0 前言

随着新能源汽车市场从政策驱动转向消费驱动，竞争格局加剧，市场需求的不确定性显著增加，订单波动幅度提高25%以上，影响人员配置与班次安排，对核心部件的生产组织模式提出了全新要求。MEB电池作为大众新能源汽车的“心脏”，其生产效率与资源配置精度直接决定库存资金占用、运营成本及企业的市场竞争力。

传统的大规模连续生产模式在市场需求动态调整的背景下（如生产节奏随订单需求变动），逐渐暴露产能利用率不足、库存资金占用过高、资源配置僵化等问题。在此背景下，我公司主动优化生产体系，战略性推出弹性生产模式——通过生产节奏与市场需求的精准匹配，实现资源在“高峰生产”与“低谷调整”阶段的高效配置，核心目标包括：

（1）提升产能弹性，实现生产资源在动态需求下的最优利用。

（2）降低无效库存与资金占用，将成本控制贯穿生产全流程。

（3）构建对市场需求的快速响应机制，增强供应链在波动环境下的韧性。

需要明确的是，弹性生产模式的实施并非简单的生产计划调整，而是对电池包生产全链条核心要素（人员、设备、物料、环境和方法）的系统性重构，其重点在于在生产节奏动态变化中平衡效率、成本与质量的关系，这也使得低库存下的生产保障、间歇式生产起停对设备与人员的冲击、客户需求波动的实时捕捉与响应，成为必须突破的关键挑战。

1 弹性生产模式的战略价值与风险矩阵

1.1 生产组织原有状态

MEB电池工厂在2025年获评工信部“先进级智能工厂”。MEB电池生产组织为准时化模式，电池包成品库存采用低于普通产品库存策略，但应对需求波动的能力相对较弱。电池包订单通过MES计划排产系统与JIS配送管理的协同，以订单解耦与再绑定为核心流程，构建了从订单接收到交付的全链路智能管控体系。

订单接收阶段，系统自动接收经OTDS转化的整车A500订单，100%等比例还原整车需求。系统基于预设规则完成智能排产，实现订单与生产计划的无缝衔接。排产环节联动物流物料筹措与车间生产调度，以JIT为核心目标，指导电池包上线生产与现场物料供应，确保生产节奏与整车需求精准匹配。

配送执行阶段，通过数字化流程再造与智能化设备应用（卡车光电联动报警、备货及入库二次顺序检验），推动供应链从“推式”向“拉式精准供应”转型，实现电池包以排序状态配送以满足交付，并形成电池包订单与整车订单一对一匹配记录，实现全流程的安全监控与顺序精准管控，同时依托联动监控机制实现低储预警与快速响应，保障交付时效。

全订单周期中，通过系统打通供应链上下游信息，构建全供应链准时化模式，替代人工决策，形成订单从接收、排产、生产到配送的闭环管理。

尽管上述原有体系实现了订单闭环管理，但在新能源汽车市场需求剧烈波动的背景下，其局限性逐渐显现：一是生产计划与订单波动的联动性不足，难以快速适配多品种、小批量的动态需求；二是胶类、钝化类等时效敏感物料因JIT拉动模式，在间歇生产中易出现超期报废风险；三是产线适配连续生产，频繁起停导致设备精度衰减、人员技能生疏，推高边际成本。这些痛点亟需通过弹性生产模式破解。

1.2 新模式的战略价值

弹性生产模式凭借“按需调配、弹性伸缩”的核心逻辑，展现出三大战略价值。

（1）高适配性：该模式打破传统连续生产的刚性约束，通过订单与产能的动态绑定，将原本需要较长周期完成的固定产能任务压缩至更短时间内集中完成，在非生产阶段通过资源整合实现零浪费。按MEB电池占整车较高比例成本测算，此举直接降低整车端一定比例的资金沉淀成本，显著提升资金周转效率。

（2）高响应性：生产节奏切换周期大幅缩短，多次典型切换的间隔时间保持在较短水平。在市场需求低谷期及时调整生产，避免了大额滞销损失，相当于为整车端挽回可观的潜在利润。

（3）高经济性：相较于传统备产模式，零部件积压成本显著减少，成品库存与零部件库存均大幅降低，边际生产成本明显下降，为公司在新能源汽车市场竞争中提供了关键的成本缓冲空间。

1.3 风险矩阵

弹性生产模式的本质是通过“波动适配”提升系统效率，但频繁的生产节奏调整也对稳定性提出挑战，需从战略层面建立风险认知。

（1）质量稳定性风险

生产起停交替可能导致工艺参数波动，初期返修率处于较高水平，通过快速响应机制，返修率降至远低于行业预警阈值的水平，验证了质量韧性的可控性。

（2）运营层风险

1）低库存下的生产保障风险：多类关键零件因库存压缩可能面临断供，尤其胶类、钝化类物料，因有效期限制，断供可能导致生产线停摆。

2）潮汐模式冲击风险：设备频繁起停易引发精度衰减，人员待岗后复工，可能出现技能生疏的情况。

3）需求波动响应风险：订单预测偏差与跨部门协同滞后可能放大排产失衡，导致交付延迟或资源浪费。

2 公司级应对策略、体系构建

弹性生产模式的核心挑战在于，既要实现高适配性、高响应性和高经济性的战略价值，同时也要解决质量稳定性、生产保障、需求波动等风险。基于佛山基地MEB电池全连接数字化原生工厂的先天优势，在大众集团领先全球精益生产管理体系基础上，导入动力电池行业智能制造使能技术最佳实践，通过构建公司级体系性应对策略，从“人机料法环”五维度出发，针对性制定应对策略，完成了全要素韧性化体系的构建。针对上述质量稳定性风险及低库存保障、潮汐模式冲击、需求波动响应等运营风险，结合弹性生产对“动态适配”的核心要求，从人员、设备等以下五个维度构建应对策略、健全体系。

2.1 人员维度：技能管理体系

为确保人员能力与生产节奏同步，建立以“动态适配、快速响应”为核心的多技能数字化管控平台，如图1所示，集成钉钉培训系统与SAP工时管理模块。待岗员工需定期完成在线复训，系统自动判定技能达标状态，通过该系统有效拦截技能不达标人员上岗。

图1 人员管理案例

创新“三阶速成”培训模式，可将新人培训周期压缩至行业平均水平的50%。该模式通过“理论考核+虚拟仿真操作+实战验证”三阶考核，使达标率大幅提升，能快速填补产能波动期的人力缺口。

平台内的关键工序资质追溯机制对焊接、涂胶等多道精密工序实施权限动态管控。通过扫码上岗验证，确保操作员工的资质与岗位要求完全匹配。

2.2 设备维度：设备健康管控体系

建立设备健康管控体系，通过预测性维护与精准调控，抵御潮汐式起停对设备的冲击。

（1）构建设备健康度动态画像：对多台关键设备（如焊接机器人、涂胶机）植入振动、温度传感器，建立“待机—运行”双模式算法，实时监控设备状态，提前预警潜在故障，实现突发重大停台零发生。

（2）实施分级能耗与启停管理：核心设备采用较低能耗待机模式，非核心设备分级断电，复产调试时间大幅缩短，降低切换成本。

（3）建立应急维修快速响应机制：针对焊缝检测设备等关键装置，开发自制检查工具与备用参数方案，将精度恢复耗时显著压缩，关键参数达标率100%。

图2给出了一个设备管理案例。

图2 设备管理案例

2.3 物料维度：物料管控体系

为破解低库存与高保障的矛盾，实现物料精准适配，可采取如图3所示的三种措施。

图3 物料管控体系示意

（1）动态安全库存机制：打通SRM供应商系统与车间MES系统，对多类关键零件设置“智能库存阈值”（如胶类物料按适当倍数日均用量设定预警线），需求波动时自动触发补货指令。

（2）分类物料生命周期管理：将供应模式切换为基于订单驱动，基于实现物料精准适配的目标，钝化类零件采用“供应商直送工位”模式，减少中间库存；胶类物料开封后有效期显著缩短，可通过物联网标签技术实时监控其使用状态。

（3）超期风险预警平台：对多类敏感物料实施全生命周期追踪，有效拦截零件超期风险，减少损失，提升库存周转率。

2.4 环境维度：环境调控保障体系

以环境参数稳定性支撑产品质量一致性，可采取多种措施。

（1）制定“停产—复产”环境过渡标准：停产期间保持适宜的室温与湿度范围，避免设备部件受潮或物料性能退化。

（2）实施梯度预热方案：复产前按合理梯度将室温调控至生产标准，同步监测空气清洁度，确保工艺稳定性。

（3）敏感物料独立管控：对多种温度敏感型胶类物料设置独立恒温仓，加装物联网温度标签，预防存储环境异常情况，保障物料性能。

环境管理案例如图4所示。

图4 环境管理案例

2.5 方法维度：需求智能管控体系

如图5所示，建立订单—交付智能管控系统，通过流程重构与数字化管控，提升需求响应效率。该系统基于MES与JIS系统协同，实现客户需求的精准转换，解耦后的订单支持电池换型式生产。通过智能排产算法，支撑在较短时间内完成原本需要较长周期才能完成的高效排产，成品库与整车需求实时比对，提前预警供货风险。

图5 订单-交付智能管控系统

订单—交付智能管控系统的跨部门“三色预警”机制支持成立专项组。蓝色预警（指非紧急生产且预留时间较长的情形）时起动零件精准封存；黄色预警（短时间内切换生产任务）时开展设备三阶验证（预热—校准—试生产）；红色预警（质量波动超阈值）时，专项组短时间内联动跨厂技术支援，协同效率大幅提升。

3 实施案例与运营成效

弹性生产模式的实践价值是通过产能集中调配（高适配性）、快速切换生产节奏（高响应性）及减少库存积压（高经济性），直接支撑公司在新能源汽车市场竞争中的成本优势。

从“人机料法环”等层面以及订单响应情况来看，效果显著。

（1）人员层面：员工复工技能熟练度稳步提升，较首次复产有明显进步，未发生因操作失误导致的质量问题。

（2）设备层面：核心设备精度恢复合格率完全达标，大幅节省调试成本。

（3）物料层面：动态库存机制避免了大量零件超期，减少了零部件主要损耗，实现排产即满产。

（4）环境层面：智能温控使环境参数达标时间缩短，密封性等重要参数测试一次合格率处于集团高水平。

（5）订单响应：短时间内实现产能满负荷，成功承接大量突发订单，验证了从市场感知到生产交付的全链路效率。

基于上述各层面及订单响应的积极表现，从经营指标达成看，MEB电池综合良品率稳定在行业前列，质量成本降低8%。按电池包占整车成本比例40%以上测算，为整车客户端贡献了成本优势，成为在新能源汽车市场竞争中的核心筹码。

4 结语

一汽大众动力科技有限公司通过MEB电池弹性生产模式的实践，具备了适应市场剧烈波动的生产韧性能力。该模式以“动态适配、精准管控”为核心，通过五维协同策略，系统性应对了低库存保障、间歇生产冲击和需求响应三大挑战，实现了生产效率、成本控制与质量稳定性的有机统一。

下一步，我公司将继续从三方面深化模式创新：一是导入AI预测辅助，将生产切换决策周期缩短30%，实现“预判式生产”；二是构建供应商协同平台，将韧性能力延伸至全部供应链端，打造全价值链敏捷响应网络；三是输出弹性生产管理规范，提升行业话语权，持续巩固在新能源核心部件领域的战略领先地位，为汽车制造业应对不确定性提供可复制的战略范式。

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