0 引言

当前，全球制造业正面临深度转型与升级，市场竞争已从单一的产品竞争延伸至成本控制、供应链响应和技术自主性等全方位综合能力的竞争。在这一背景下，化学品管理作为制造过程中不可或缺的辅助环节，其管理模式的优化与创新日益成为企业提升核心竞争力、实现可持续发展的重要抓手。

某机加工车间自2006年起采用全外包模式进行化学品管理，该模式在合作初期有效降低了管理复杂度，保障了生产线的稳定运行。

然而，随着生产规模的持续扩大，“低成本、高价值”战略的深入推进，以及精益生产管理要求的不断提高，传统外包模式的弊端逐渐凸显：一方面，隐性成本难以控制，核心技术受制于人，数据透明度低；另一方面，应急响应滞后，知识积累碎片化，严重制约了生产优化与技术创新。为彻底解决这些问题，掌握核心工艺数据，实现成本精细化管理，并构建自主技术能力，该车间于2023年启动化学品管理模式的战略转型，旨在从“全方位外包”转向“全面自主管理”，核心目标是掌握化学品管理的“指挥权”与“技术能力”，最终实现化学品管理业务的全面自主化，此次转型具有较高的推广性和代表性。

1 原有外包管理模式存在的问题分析

外包模式在企业特定发展阶段发挥了积极作用，尤其是在项目初创期和快速扩张期，优秀外包供应商的专业化、一站式服务有效缓解了企业自身的管理压力。外包商通过工艺优化、人员精简和净化回用等一系列改进项目，为企业实现了可观的降本效果，2006～2024年间累计降本约40%。此外，外包商在EHS（环境、健康、安全）管理方面的出色表现也获得了企业的高度认可。

然而，随着内外部环境的变化，外包管理模式固有的局限性愈发成为企业进一步发展的制约因素。通过对该车间化学品管理需求的深入调研与分析，对比外包模式与自主管理模式（见表），外包管理模式主要存在四个方面的问题。

(1) 成本控制弱化

外包服务通常包含较高的服务溢价和隐性成本，且受合同周期限制，成本调整空间极为有限。尽管外包商通过持续改进项目为车间运行实现了部分降本，但整体成本结构仍不透明，车间难以识别和管控隐性成本，无法实现真正的精益化管理。特别是在生产计划调整、工艺变更等场景下，外包模式缺乏足够的成本弹性与响应灵活性。

(2) 技术“黑盒化”严重

核心检测数据和工艺知识长期掌握在外包方手中，车间内部缺乏对化学品特性、应用工艺及异常处理等方面的深度积累与系统沉淀，导致技术依赖性强，自主创新能力薄弱。这种“黑盒化”的管理模式不仅阻碍了车间管理的技术迭代与工艺优化，也使车间在面对突发问题时常处于被动应对状态。在生产过程中就经常出现产品质量问题。无法追根溯源，质量责任推诿扯皮。

(3) 沟通响应机制滞后

外包团队与甲方团队存在利益关系，服务意识，责任主观能动性不够。有时候无法分辨甲方响应需求的紧急程度如何，导致现场响应准确性不够，及时性不足。

现场响应流程包括：现场发现问题→传递问题→问题讨论→责任分析→解决问题。这种响应滞后不仅影响生产问题的快速解决，还可能引发连锁质量隐患，甚至导致生产中断，给企业带来重大经济损失。

如果是自主管理，生产利益与化学品管理团队利益都统一为企业利益，问题响应流程可简化为现场发现问题→解决问题，发现即解决，避免了传递、讨论和责任分析这三个环节，使平均响应时间由原来1h以上，缩短为15min左右。

(4) 数据共享不充分

外包方提供的运行数据和检测报告往往经过简化或者隐藏化处理，关键数据不透明，车间难以获取完整、原始的数据信息，无法开展深度分析与精准决策。这种数据模糊性严重制约了车间对化学品维护业务的透明性，发展性。

2 自主管理体系的构建与实施

针对外包模式存在的突出问题，车间从组织架构、技术标准和智能平台三个维度系统构建了自主管理体系，确保转型过程的平稳、高效推进。

2.1 组织架构与人才队伍建设

成立专门的化学品管理团队，设置化学品主管工程师、现场应用技师、实验员及操作工等岗位，明确各岗位职责与分工。通过系统化培训与赋能，全面提升团队在化学品应用、检测、维护及异常处理等方面的专业技能。化学品主管工程师需掌握化学品应用特性、维护方法、性能指标影响因素及突发情况处理等专业技术。现场应用技师需熟练掌握各项维护作业的操作流程，具备排班计划、仓库管理等能力。实验员需掌握各项指标检测方法及仪器校准维护技能。操作工则需按要求执行化学品添加、设备润滑、清洁更换和危废处理等作业。

2.2 标准化流程与制度体系建设

制定《化学品安全管理规定》《化学品维护指导办法》《化学品控制计划》《化学品应急处理办法》《化学品管理停产期间设备保养工作计划》等标准化文件，统一安全、质量和成本三个方面的管理要求。安全方面，建立化学品安全管理台账，根据化学品SDS内容定制PPE穿戴要求，规范危险化学品储存及现场目视化（如GHS标签）管理等。质量方面，明确化学品检测指标、维护指导办法、控制计划及应急处理流程。成本方面，执行严格的领用操作票制度和异常消耗责任分析制度，实现对化学品消耗的精准控制和异常情况的快速响应。异常消耗指非正常生产维护（如跑冒滴漏、操作失误）所导致的化学品损耗，须通过PSR（问题解决报告）机制进行实时跟踪与解决，并将异常消耗率严格控制在校定总量的5%以内。

2.3 数字化管理平台建设

开发化学品数字化管理平台（如图所示），实现库存监控、消耗统计及作业管理的实时化与可视化。平台涵盖化学品采购、入库、领用、添加、检测和废液处理等全业务流程，通过数据看板直观展示各基地化学品消耗趋势、成本构成和异常报警等关键信息。在关键设备加装pH、浓度及温度等传感器，实时采集化学品关键指标数据，并通过大数据分析实现故障预警与智能诊断，显著提升管理效率与准确性。未来，车间还计划进一步扩展平台功能，如通过人工智能算法实现化学品寿命预测、自动配液添加等，逐步减少人工干预，实现智能化、精益化管理。

图 化学品数字化管理平台功能模块示意（仓库和 PM 作业管理）

3 转型实施过程与挑战应对

转型过程采取分阶段、稳步推进的实施策略，先后完成组织搭建、制度制定、系统上线、人员培训及外包交接等关键环节。

(1) 提升团队技术能力

针对内部人员初期技术积累薄弱、实操经验不足的问题，可通过“请进来、走出去”相结合的方式快速提升团队能力。一方面，邀请优秀的外包商技术专家进行现场指导与技术交底，组织专项培训与技能比武。另一方面，选派骨干人员到先进主机厂或者外包供应商进行交流学习，提升技能。

(2) 切换平稳过渡

新旧管理模式切换过程中，为确保数据连续性与管理稳定性，车间采用并行运行与逐步过渡的方式，设置6个月的学习期加1个月的过渡期。学习期，预先设立的化学品主管工程师、现场应用技师及实验员，要充分学习外包商的管理模式，包括物料采购、仓库管理、来料抽查、化学品配置、检测、生命周期维护作业安排、净化回用和异常问题处理办法等。过渡期，原有外包团队与新建自主管理团队共同开展工作，外包团队负责技术指导与质量把关，自主团队负责具体操作与问题处理，双方每日召开对接会，及时沟通情况、解决问题。通过这种“传帮带”式的平稳过渡，车间成功实现了管理主体的无缝转换，未出现因切换导致的生产中断或质量事故。

4 转型成效分析

全面实现自主管理以来，该车间在成本、效率、质量及技术等方面均取得显著提升。

(1) 成本显著降低

通过3个月的自主管理优化，化学品维护总成本降低30%。

1）工艺优化：车间根据现场自身需求重新定义金属加工需求化学品浓度标准，在缸体粗加工工位浓度要求从原外包供应商推荐的7%～11%降低至3%～5%，缸盖粗加工工位浓度要求从原外包供应商推荐的7%～11%降低至3%～7%，车间单台产品生产化学品物料消耗降低25%。

2）人工优化：原外包团队需求管理人员33人，化学品管理部分业务（如点检、目测等）由现场生产员工兼顾，化学品维护人员减少至28人，车间化学品岗位减少15%。

(2) 响应效率大幅提升

内部管理团队对车间生产节奏、问题优先级有着更深入的理解和更主动的内驱力，平均响应效率提升70%。这种快速响应机制有效避免了因问题处理不及时导致的生产延误与质量隐患，保障了生产线的稳定高效运行。

(3) 质量控制能力增强

通过实时监测、预防性维护及快速响应，车间能够更敏捷地根据车间自身排查需求，提前做好化学品性能维护与防锈能力调整，有效避免了许多潜在质量问题的发生。化学品关键指标合格率稳步提升，产品质量一致性得到进一步保障。

（4）数字化实时反馈

通过自主管理数据收集，利用飞书多维表格系统，建立数字化管理模块，对化学品的出入库进行实时跟踪，落实到出入库经手人、数量、化学品添加取向等信息进行收集分析。依据车间生产计划对化学品的库存进行预警，自动生成采购清单。另外，我们还将化学品检测数据上传系统，利用系统AI程序分析化学品检查值变化趋势，及时反馈预警信息，方便决策调整化学品状态。

(5)技术积累与人才培养

通过自主管理实践，车间形成了一套完整的化学品管理制度、技术文件与知识体系，培养了一支具备专业能力的内部团队。团队成员在实操中不断积累经验、提升技能，从最初的“按章操作”逐步迈向“知其所以然”，为后续技术优化与创新奠定了坚实基础。此外，跨基地协同机制的建立，使各基地的成功经验与最佳实践得以快速复制与推广，形成了规模化的管理优势。

(5) 风险管理水平提升

自主管理使车间能够直接掌控化学品全生命周期各环节，从采购、仓储、使用到废液处理，均实现了标准化、规范化管理。通过完善的安全管理制度、应急处理机制及智能监控手段，有效降低了化学品泄漏、污染、安全事故等风险，提升了整体风险管理水平。

5 结语

本研究通过机加工车间化学品管理模式自主化转型实践表明，制造企业通过系统构建自主管理体系，不仅能够有效克服外包模式的固有弊端，实现成本、效率和质量的显著提升，更重要的是能够培育内化技术能力，积累管理知识，为企业可持续发展提供核心支撑。该转型实践的成功，为同类企业提供了可复制、可推广的经验借鉴。

未来，企业可进一步深化自主管理能力，如探索人工智能在化学品寿命预测、故障自诊断、智能配液等方面的应用，推动化学品管理向智能化、精准化和无人化方向演进。同时，还可将机加工车间的成功经验拓展至其他工艺领域，如涂装、焊接等，实现全流程化学品管理的自主化与精益化。此外，企业还可与化学品供应商、科研机构等构建新型战略合作关系，联合开展前沿技术研发与创新应用，共同推动行业技术进步与管理升级。

参考文献

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