3月3日，埃安发布全新一代高性能集成电驱技术群——夸克电驱。据官方介绍，夸克电驱的电机功率密度高达12kw/kg，相比行业6kw/kg提升100%。

就在3月2日，特斯拉投资者日上官宣了其新一代自研电驱系统，将通过减少碳化硅等材料使用实现成本的进一步降低。一边是追求极致的成本控制，一边是追求极致的性能超越，双方似乎已形成两套逻辑和技术发展路线。

回望过去，特斯拉旗下首款车型Roadster就曾为实现更高的功率密度，设计采用两挡变速箱，但因种种技术问题，最终导致无法量产，功率密度也无法提升。

事实上，电机功率密度的突破一直以来都是世界级难题。想要实现功率密度的突破，需要面对两大难题。

一方面是要考虑在体积不变的情况下，如何实现更大的功率输出，这是一个设计材料、工艺、软件、封装、安全的系统级庞大工程；另一方面还要避免高功率输出损耗，好不容易提升的功率，尽可能避免浪费在产热这种无用功上。

最近十年，新能源汽车行业迅速发展，行业的电机功率密度从2kw/kg提升到6kw/kg了。而埃安夸克电驱技术让电机功率密度跨越式提升到12kw/kg，将功率密度提升100%，实现了质的飞跃。

埃安电驱研发团队围绕“高功率密度，低发热损耗”两个核心点，持续进行技术迭代开发，从而积累纳米晶-非晶超效率电机、X-PIN扁线绕组、900V高效碳化硅、E-drive软件、无动力中断电子换挡等一系列创新技术。

全球首个“纳米晶-非晶”超效率电机

永磁同步电机技术发展至今，电机铁芯损耗是影响电机工况效率的主要因素。埃安电机团队从基础原材料和电磁原理创新开发，设计了一种“纳米晶-非晶”合金材料及批量制备工艺；相较于传统的铁基硅钢材料冶炼工艺，纳米晶-非晶材料冷却速度高达100万℃/s，较铁基硅钢材料快1000倍；具有原子无序排列、无晶粒、无晶界的微观特性。其铁损系数远低于铁基硅钢等电工钢，埃安创新应用该材料制作电机铁芯，降低电机50%铁芯损耗，从而有效降低电机能量损耗，电机工况效率提升至97.5%，电机最高效率达到98.5%。

行业首创X-PIN扁线绕组

埃安融合自主专利的X-PIN扁线定子技术和碳纤维高速转子技术，在缩小25%体积的情况下，电驱功率提升30%以上。基于电机技术的进步，未来产品将呈现小型化、轻量化、出行形态多样化。X-PIN碳纤维高速电机技术具有3项独有平台绕线方案的国家专利，可实现70kW~320kW功率范围、220~450Nm扭矩范围多平台兼容。

全球最高900V碳化硅功率模块

埃安深度介入SiC产业链建设，自研封装设计。从芯片布局、均流一致性、缩小芯片开关延时、叠层功率回路设计四个方向进行突破，同时结合全银精准低温烧结工艺的革新，使得SiC模块回路杂感降低50%以上、热阻降低约25%、芯片通流能力提升10%以上、功率循环寿命提升约100%。

结合安全可靠的SiC芯片驱动与保护设计，充分发挥碳化硅的高耐压、高功率密度、高效率特性，助力夸克电驱实现最高满功率工作电压900V，峰值功率高达320kw以上，最高效率超99.8%。

夸克电驱的一系列技术革新，突破了“大动力与小体积”不可兼得的矛盾，也赋予埃安的Hyper SSR和Hyper GT与生俱来的极致性能及极致空间体验，让埃安Hyper SSR实现全球最快多电机1.9秒百公里加速，Hyper GT实现全球最快单电机4.9秒百公里加速能力。

此次夸克电驱首次突破“大动力与小体积”不可兼得的矛盾，让埃安的电驱研发进入“纳米时代”，为埃安电驱技术研发史树立了全新里程碑。

作为中国第一家EV+ICV全栈自研的车企，埃安已经自主研发了弹匣电池、超倍速电池、海绵硅电池三大原创电池技术，并在去年发布了“AEP3.0平台”以及“星灵架构”等。

此外，在全栈自研的基础上，埃安还加码成立锐湃动力科技有限公司，围绕前瞻动力科技研发及产业化，全面打通研发、智造、销售、服务一体化。

值得一提的是，在今年1月30日，福布斯中国发布2022年新晋独角兽榜单，埃安在全球新晋独角兽中位列第一，也是继2022年埃安被评为创新企业超级独角兽和2022年中国最具增长潜力新锐TOP品牌之后，再次获得国际权威机构认可。