江淮汽车股份有限公司汽油机一厂缸体线搬迁改造是一个短、平、快项目，从项目启动到结束历时只有半年多的时间，但项目的实践性很强。本文重点阐述了汽油机一厂缸体线进行搬迁改造的具体实施方案，并对改造中的创新设计与实施效果做出了细致的分析。

我公司原有汽油机一厂和二厂两条加工线在生产2.0L汽油机产品，其中一厂为加工中心柔性线，二厂为专机线。根据公司要求，将有新的1.9L产品在汽油机一厂生产线上进行改造生产。原缸体线尾的专用设备无法用于新产品的加工，而且需要移除为新产品新增专用设备释放空间资源，这些昂贵的关键设备将造成闲置浪费。汽油机二厂珩磨机老化经常停机，无法正常使用，需要转运至汽油机一厂进行珩磨。同时，原两个车间的2.0L变型产品的缸体补充加工都是在汽油机一厂生产线中的2台加工中心上进行，需要重新安排加工设备，为新1.9L产品释放设备资源。在此背景下需要对汽油机一厂缸体线进行搬迁改造。

方案实施

将汽油机一厂缸体线的珩磨机、高压清洗机、试漏机以及检测仪等关键设备搬迁至汽油机二厂缸体线尾，利用原生产线与车间立柱之间的空间规划补充加工线的平面布置，增加输送辊道和回转台与二厂缸体线对接，形成自动的生产线支路，作为汽油机二厂的补充加工，利用设备的同时，为1.9L项目释放空间。

释放加工线设备，将原先在汽油机一厂两台加工中心上进行的缸体变型产品加工内容转移至试制区的一台双托盘加工中心进行集中加工，重新编制程序进行调试；同时对变型产品的夹具进行改造，在试制区增加轨道和葫芦进行补充加工上下料，方案示意如图1所示。缸体变型产品调整后补充加工工艺设计如表1所示。缸体补充加工工艺流程如表2所示。

创新点

该项目属于生产线搬迁改造项目，需要在汽油机二厂缸体线尾与车间支柱之间进行补充加工生产线布局，空间有限、设计难度较大。方案设计时在考虑设备占地和工人操作的基础上，首次采用了“V”型线体布置（见图2），既节省了一跨（18m）空间，又减少了过渡线体的长度，节约了投资。

根据方案，需要将缸体线的珩磨机、高压清洗机等关键设备从汽油机一厂搬迁到汽油机二厂。整个搬迁工程如全部包给外厂家，搬迁费用昂贵。经讨论决定，除大型设备的搬移交给其他厂家外，其余搬迁工作（包括设备的拆卸、小设备搬移、机械安装和电气连接）自主进行搬迁和调试（珩磨机调试除外），降低搬迁调试成本。

在采购输送线线体时，进行原有资源整合，充分再利用了搬迁设备中可以直接使用的辊道，以及可以间接利用的辊道型材、支架和电动机等零部件，最大限度地降低投资成本。

夹具改造时，液压夹具识别不出油压信号，发出报警。项目组经过研究和咨询后采用了在原保压夹具，并用外接的管路将进油口和检测口串联起来的办法，使机床启动后液压系统能够识别到油体内加工两个通往进油口和检测口的油道压信号，在没有回油的情况下，使保压夹具利用外接的液压站在液压机床上也能正常工作。

实施效果

为1.9L柴油机生产线留出有效设备布置空间638m2，为该项目新增设备的进厂提供条件。

充分利用了一厂原有珩磨机、高压清洗机和试漏机等7台关键设备，原价值1080万，补充至汽油机二厂，保证了现2.0L缸体线的加工能力，消除了珩磨机出现故障时整条加工线停机的风险。

增加输送线体使工件自动流入搬迁设备并返回到主线，形成补充加工支路，减少珩磨工位的搬运和上下料次数。整合方案如图3所示。

改造后，生产线满足了变型产品的生产要求，具备双班年产3万台的能力，且工序集中，较之前减少搬运次数3万次/年，节约上下料葫芦1个。

根据现发动机的托盘形式，每次叉车可叉送17个缸体，共可节省转运17.65趟/天，上、下料次数600次/天。

设备搬迁预算34万元，实施自主搬迁后实际投入15.34万元，有效节约成本19.66万元，同时积累生产线搬迁、调试经验，提升相关人员现场管控能力。

搬迁设备新增的补充加工输送线，整合利用一厂拆迁的辊道资源，包括：9m滚道型材（0.63万元/m），3个电动机（单价0.3万元/个），5个挡料器（0.15万元/个），节省投资共计7.77万元。

结语

汽油机一厂缸体线搬迁改造是一个短、平、快项目，从项目启动到结束历时只有半年多的时间，但项目的实践性很强。改造过程在汽油机二厂正常生产的情况下进行，正值生产高峰，只能利用节假日休息或者加班加点进行改造和调试，最终保证了线体的对接和调试完成。