韩国蔚山科学技术院科学家研发出一种新型厚电极,突破了传统电池设计中的“高容量低功率”瓶颈。与常规电极相比,新电极在保持高能量密度的同时,将电池的输出功率提升了约75%,这一突破有望让电动汽车在一次充电后跑得更远。传统电池的电极设计难以兼顾能量密度与输出功率,高容量的电极结构通常会导致离子传输效率下降,进而限制功率表现。
本研究开发的新型电极结构,成功突破了这一技术瓶颈,在维持10mAh/cm2超高面容量的前提下,通过创新的微纳结构设计,实现了离子传输效率的革命性提升。2C倍率放电测试结果表明,传统厚电极在高倍率条件下的实际可用容量仅为0.98mAh/cm2,而新型电极在相同条件下的放电容量达到1.71mAh/cm2,高倍率性能提升幅度高达74.5%。
这一性能飞跃源于对电极微观结构的改进,研究团队发现,电极内部存在两种孔隙:颗粒间的大孔可保障锂离子顺畅流动,而导电添加剂与粘合剂形成的碳-粘合剂域(CBD)微孔,会对离子传输产生阻碍。为厘清微孔阻碍机制,团队开发出双孔传输线模型(DTLM),将离子传输路径划分为两条平行通道,基于该模型,研究人员优化制造工艺与材料配比,精准调控电极内部孔隙结构,最终实现性能提升。

快科技
龚淑娟
李峥
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本文通过机理分析探究窗框电泳流痕形成原因,建立温度-流痕模型识别关键影响因子,并针对关键因子开展实验,在此基础上优化烘干参数并采用动态温度补偿策略。机理分析发现,电泳后窗框辊边缝 隙因毛细虹吸作用积液,在烘干升温阶段(倾斜 30°)受重力影响滴落形成流痕;温度-流痕模型识别出预烘干温度、升温速率及倾斜角度为关键因子;实验显示温度低于 115℃时流痕率> 30%,125 ~ 135℃为 最佳控制窗口(流痕率< 0.7%),高于 135℃则因溶剂飞溅导致流痕重现;优化烘干参数(温度 (130±5)℃) 并采用动态温度补偿策略后,流痕发生率从 1.61 个 / 台降至 0.10 个 / 台。本研究提出的“倾斜结构流痕控 制模型”有效解决了窗框电泳流痕问题,为汽车涂装工艺提供了理论依据。
作者:吕元美 范海波 纪立家 李文鹏 王先静 郑子贵
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