涂装生产中采用杜尔公司EcoDryScrubber系统可以节能30%

－汽车生产中首次应用的不粘附喷涂物再生干法分离系统；

－减少空气处理量，实现节能减排；

－降低单位成本，有利环境保护。

德国斯图加特,2008年10月15日讯－－涂装生产历来是汽车工业中的能源密集型生产环节，德国杜尔公司最新开发的涂装技术可以实现节能30%。这个数字是相对于涂装生产的全过程计算的，如果我们仅考虑喷涂室的生产过程，其节能效果可以高达60％。10月15日杜尔公司推出的EcoDryScrubber系统用于汽车喷涂中不粘附喷涂物的干法分离和喷涂室的空气循环处理。循环式空气处理与一般的喷涂室空气处理方式相比较，可以大幅度降低能耗。此外由于不用传统的湿法分离技术，该系统也不再消耗水资源用于分离不粘附喷涂物。可以说，这项技术不仅可以大幅度降低能耗，而且能够大量降低二氧化碳和喷涂颗粒物的排放。

德国的比蒂希海姆（Bietigheim）是杜尔公司总部新的所在地，新建的杜尔技术中心接待了来自150多家主要汽车生产厂商的代表，他们有机会近距离地目睹了这项创新技术的展示。参观者不仅来自德国和欧洲的国家，有的还来自南北美洲和亚洲地区。

杜尔公司的首席执行官拉尔夫－迪特先生（Ralf Dieter）说：“作为涂装技术的先行者，杜尔公司很早就致力于改进节能和二氧化碳减排的工作，所以我们能够在今天向用户提供这种既节约能源又降低成本的设备和系统。此次展示的干法分离系统就充分体现了我们在这方面的研究成果。”

在湿法喷涂的生产过程中，根据自动化程度的不同，一般只有20％（手工喷涂）到85％（外表面自动喷涂）的涂料粘附在工件上。在传统的生产过程中，由向下流动的气流将其余的涂料（称为不粘附喷涂物）带到喷涂室的下部，再通过专门设置的文丘里管吸收到水中。流动的空气经过水洗会吸收很多湿气，而且带有残存的涂料颗粒物，所以不能循环使用。因此需要不断把新鲜的空气经过处理再输送到喷涂室中，这就需要消耗大量的能源。

相比之下，EcoDryScrubber系统中气流所带的涂料颗粒物是由喷涂室下部的干式过滤器分离的，因此空气中不会增加湿气，可以循环使用，这样喷涂室只需补充少量的经过处理的新鲜空气就够了。空气的循环利用使喷涂室空气处理的能耗降低了约60％。由于处理新鲜空气的量少了，处理空气所需的用水也可以减少80％。此外，由于系统的自动化程度高，而且过滤器的使用周期长达15,000小时，因此还降低了约5％的维护成本。如果进一步再采用杜尔公司的另一个创新成果－空间节约型EcoRP喷涂机器人，节约效果就更加突出了。这种机器人安装在喷涂室墙壁的导轨上，能够移动喷涂，所以喷涂室的工作空间还可以缩减35％。

降低单位成本和减少二氧化碳的排放

喷涂室的空气处理是汽车涂装生产中耗能最大的一个环节，因此EcoDryScrubber系统实现的节能对提高整个涂装生产的节能效果具有关键性的作用。以一个年生产能力为喷涂158,000台车体的涂装厂为例，采用EcoDryScrubber系统后每年可以降低能耗1,600万千瓦小时，同时还相应减少了5,200吨二氧化碳的排放量。如果以汽车的平均使用寿命为7年计算，应用杜尔公司这一创新技术能为社会节约8百万欧元，同期减排二氧化碳36,400吨。