从最初200余人的模具制造企业发展成为拥有2000多名员工的模具制造集团，天津汽车模具股份有限公司在40余年的发展历程中，秉承自主创新、企业和谐、大胆突破的经营理念，为国内外诸多汽车制造厂家提供服务，深受用户认可和好评。目前，企业的产品线已经延伸到汽车覆盖件冲压模具、装焊线和检具、冲压件服务以及各种技术服务。未来，天津汽车模具股份有限公司将继续坚持专业化、规模化的发展道路，挥师前进。

AI:有着40余年汽车模具制造历史的天津汽车模具股份有限公司是我国汽车模具制造领域的重点骨干企业，请您就最近几年的发展情况做一下简要地介绍。

常世平先生：最近几年，伴随着汽车市场的快速发展，国内汽车企业加大了新车型的开发力度，同时汽车模具产品逐渐走向商品化，这些为我公司走向快速发展的道路提供了有利的市场机遇。经过多方面的改革进步，自2000年开始，我们步入了发展的快车道，逐渐发展壮大：企业员工人数从200多人增加到了2000多人；生产规模从5 000余万元增加到了7亿元；产品线也得到了极大的丰富，囊括各种汽车覆盖件冲压模具、装焊线和检具、冲压件服务以及各种技术服务等；用户范围也进一步扩大，除了民族品牌、合资企业之外，我们的轿车侧围、翼子板等关键模具产品已经走出国门，成功进入了很多世界著名汽车制造企业的供货商体系，比如通用、宝马、奔驰、菲亚特、沃尔沃、路虎和雷诺等。

AI:正如您所说，基于国内企业的技术进步和成本优势，大量国外模具订单进入中国，但企业赢得海外市场的关键还是在于质量和周期，国内企业仍然面临很多挑战。对此，您的观点如何呢？

常世平先生：是的，最近几年我国的汽车模具产能、技术水平等进步很快，加之我们的产品成本较低，技术品质也和国际水平越来越接近，因此很多国外订单纷纷进入中国。但是国外客户在选择企业的时候并不是仅关注最终产品，因为模具的生产过程同样重要。汽车企业一般都很大，尤其是国外的知名企业，他们在选择供应商的时候，首先要考察企业的管理水平、以往的业绩、技术水平等，要做充分的考察和磨合。这个门槛很高，如果我们单纯地依靠低廉的成本优势，是很难取得客户信任的。毕竟模具产品是一个以用户的标准为标准的产品，以让用户满意为目的。而要做到这些，必须适应用户对模具产品的不同需求、满足他们的特殊要求，这是一个需要艰苦努力的过程。

AI: 目前，虽然我国的模具制造水平逐步提高，但依然有很多关键模具产品要进口，说明我们的技术水平和国外发达国家相比还有差距。您怎么认为？

常世平先生：中国的模具企业发展历史相对比较短，技术水平也参差不齐。可以说国内模具企业之间本身就存在着技术差距。但是我认为，这种差距仅仅体现在整体实力上，如果从某一个产品上来讲，我们并不一定比国外差，而且这种差距通过我们的努力是可以弥补的。我们公司最近几年也先后承接了不少国外汽车企业的项目，包括为用户提供一些轿车的核心部件模具等，得到了客户的认可和好评。目前，国内的汽车企业，如上海大众、通用等，其模具需求已经能够实现百分百的国产化。

AI: 2008年6月贵公司成立了模具技术研究院，为实现企业的自主创新打下了坚实的基础。请您介绍一下该研究院的一些基本情况。

常世平先生：这些年我们公司发展很快，产量提高、人员增加，生产技术也相应地得到提高。2008年6月为了更好地推进公司技术研究工作的发展，我们成立了模具技术研究院，主要的工作是针对模具生产过程和设计过程中的技术进行研究，比如CAD、CAE及CAM等。因为，将购买的通用型软件直接用于生产，并不能实现很高的工作效率，必须对软件进行二次开发，这是一个引进、消化、吸收、再创新的过程。比如说我们在自动生成明细表、自动编程等方面做了很多有益的尝试，现在也起到了很好的效果。针对我们公司的实际应用需求，通过对软件进行二次开发，不仅提高了软件本身的应用效率，而且保证了更高的可靠性。

AI: 市场的发展令汽车企业加快了新车型的开发速度，而新车型的开发通常需要与模具设计协同进行，请问贵公司在协同开发方面做出了哪些有益的尝试？

常世平先生：这涉及到同步工程的应用。在车身开发过程中，同步工程的理念是要在新车型车身开发中，把冲压工艺的经验反映在车身设计的结果上。因为单纯从美观或者车身强度、刚度方面考虑，设计的车身可能到冲压工序时，需要高昂的成本，或者在工艺上根本就无法实现。而模具企业在冲压工艺方面有丰富的经验，如何才能把模具企业的经验应用到车身开发设计当中，就是同步工程，其目前的应用越来越普遍。

我们公司在与客户开展同步工程应用方面也取得了很多积极的成果。比如我们和沈阳华晨汽车公司合作，开发的酷宝跑车，就是同步工程应用的成果。对于在国外开发的车型，我们也会派技术人员参与到这些车的设计中，提供参考意见。在车身结构还没有完全确定的时候，很可能模具开发已经开始了。

此外，通过同步工程的应用，一方面可以缩短新车型开发的周期，另一方面还能提高设计的工艺性，降低成本。

AI: 模具成本在汽车总成本中占的比重很大，对于这部分的成本控制您有何经验和体会？

常世平先生：模具成本首先来自于原材料成本，大概占总成本的40%，另外跟模具的套数也有很大关系。如果要降低模具的成本，首先应该提高设计的科学性和合理性。比如用户的产品在设计的时候就比较注意合理安排结构，减少了制造工序，自然也就减少了模具套数。这就是前面提到的同步工程的意义。另外，在标准件选用方面也非常重要，因为模具的标准是根据客户的标准制定的，如果客户的标准不能逐步改善，降低模具成本是很困难的。作为模具供应商，我们必须把可供选择的条件告诉客户，与客户共同协商实现降低成本的目标。

对于我们企业自身来讲，成本控制也是非常重要的。一方面要降低采购成本，另一方面要合理设计模具结构，降低加工成本。比如现在CAE仿真模拟软件的应用，在很大程度上缩短了模具的试模次数，进而降低了成本。

AI: 贵公司目前已经有相当数量的产品走向了国际市场，能否请您谈谈产品出口的意义和影响？

常世平先生：近些年由于市场发展的带动，国内汽车模具企业的产品也开始走出国门，这是必然趋势。因为国际汽车公司需要降低开发成本，而中国的模具生产能力和优势自然成为了他们降低成本的主要途径。

从另一个方面来看，国外的汽车企业在汽车档次和技术水平上要求都比较高，通过产品出口、开展国际合作，对于我们自身来讲也是一个非常好的学习机会。我们在赢利利能力、企业规模、管理及技术水平控制上都能有很大的提高。

在这次采访中，我们也感受到，常世平先生是一个非常和蔼、认真的人，对于中国汽车模具产业的发展和技术水平的提高充满了信心。据常世平先生介绍，中国未来模具行业的竞争将更加激烈。面对庞大的市场需求，我们相信中国的汽车模具企业一定能够冲出重围，立足国内、进军国际市场。