图1  整车总布置骨架模型

三维软件系统助力产品开发高质量、高效率地完成，CAITA软件在东风汽车的应用提高了设计水平和质量，缩短了产品的设计开发周期。

为了缩短产品的设计及生产周期，提高产品的市场竞争力，取得良好的经济效益，国内许多汽车公司使用了多种三维软件系统进行产品设计。但多种系统并存会带来设计管理与数据交流方面的诸多问题。

东风汽车股份有限公司商品研发院早在1998年就使用CAITA软件进行车身设计开发，2005年开始应用在PICK-UP及SUV整车上。在整车底盘的设计开发中，将众多成熟的设计经验与CATIA软件结合到一起使用后，总结出了在CATIA软件中，汽车底盘系统开发的设计流程以及电子样机DMU（Digital Mockup）与关联设计集成的应用方法。这些方法的使用，提高了设计水平与质量，明显地缩短了变形产品的设计开发周期。

图2  悬架转向子系统骨架模型

开发设计思想

使用CATIA软件进行汽车底盘设计开发的核心是基于骨架模型与DMU集成的TOP-DOWN设计方法。自上而下（Top Down Design process）设计是与常规 Bottom Up设计相对应的一种设计方式， 此设计方法的中心思路是先整体规划，后细节设计。即在产品整体设计的初期，就定位于整个装配系统的最高层面来考虑产品的总体设计和功能性设计。

图3  设计好的板簧模型

这种方法是从装配构成的最顶层开始，在一个骨架模型零件中来考虑和表达整个装配的各个部件的相互位置关系、作用和实现的功能等，集中捕捉产品的设计意图，自上而下地传递设计信息，从而更加有目的地进行后续设计。骨架模型就是产品设计信息的载体，这个骨架模型的建立需要考虑到不同零件之间的参数关系与驱动关系，这些信息将作为后期详细模型设计的基础。骨架模型的另外一个很重要的作用，即作为运动仿真，定义运动机构的一个基础模型，其作用贯穿于整个汽车底盘的始终。由于在骨架模型设计阶段就考虑到了整体装配的相互关联信息，所以，很多设计上的缺陷与问题可以在整个设计的早期阶段得到及时发现和更正。设计后期发现的问题也可以通过修改骨架模型来实现后续相应零部件的自动更改工作。

以骨架驱动为主要手段的Top/Down设计将设计流程分为3个主要阶段：

□ 骨架模型设计阶段（设计前期验证）；

□ 零部件详细设计阶段（基于骨架的建模）；

□ 装配验证阶段（模型装配与DMU干涉检查）。

图4  发动机系统的装配数模

整车总布置骨架模型

整车总布置骨架模型（如图1所示）是一个新车型的设计基础，它由悬架转向子系统骨架模型（如图2所示）、发动机系统子骨架模型、传动系统子骨架模型组成。

在这个基本的骨架模型中可以定义整车的相关参数，如轴距、轮距、悬架的硬点、转向机的硬点、板簧的悬吊点、传动轴中间支撑点、发动机整车坐标的位置等。利用骨架模型除可以进行参数化关联设计以外，还可以进行后桥跳动时传动轴长度的校核；板簧弧高随载荷变化时减震器长度的校核；悬架参数的变化对车轮跳动量的影响等。

图5  悬架转向系统数模基于骨架模型的运动机构

子系统模型的建立

在基本的骨架模型建立完成以后，进行各个系统模型零件的建立。将需要设计的零件分为以下6类：基于知识工程的模板设计方法、专用件设计方法、通用件设计方法；标准件设计方法、对称件设计方法和外协件设计方法。

以钢板弹簧的设计为例：悬架设计人员在理论计算完成以后会确定板簧主片在空载情况下的R值、夹紧长度S、吊耳长度LX以及板簧前后固定点的位置。这些值将作为钢板弹簧骨架模型的输入。基于生成的板簧子骨架模型，就能很快地将带有参数的板簧模型建立好，如图3所示。

在板簧由空载向满载变化的过程中，板簧的弧高会变小，这个可以用参数来控制调整，方便校核减震器的长度及后桥的跳动量，同时还可以校核传动轴的长度。

图6  发动机系统的拆装模拟

模型的装配

由于各子系统的设计采用的是整车坐标系，所以，在CATIA装配模块中直接调入各子系统模型时它的相对位置关系就是正确的。通常，一个完整的汽车底盘要进行以下3种分析：

□ 静态、动态的干涉分析；

□ 拆装模拟分析；

□ 空间占位分析。

但是，在作分析前一定要检查模型的完整性，具体检查的内容包括：是否正确命名；是否处于更新状态；是否按正确的系统分类；版本是否统一。

图7  发动机的空间占位分析 

DMU检查

1、静态、动态干涉分析

在PICK-UP及SUV底盘设计中，设计工作量最大的是发动机系统，它包括了进气系统、排气系统、冷却系统、供油系统、油门操纵系统和悬置系统，进行静态干涉是很有必要的。发动机系统的装配数模如图4所示。

动态干涉分析的主要步骤为 ：

□  定义运动机构骨架模型；

□  创建运动机构（Mechanism）；

□  添加各运动副；

□  添加固定部件；

□  根据需要添加辅助模型；

□  仿真；

□  DressUP 实体模型到对应的骨架；

□  进行相关分析。

从这个动态干涉分析过程的主要步骤中可以看出，DMU骨架模型是依据设计骨架模型而得到的，所以，设计与DMU分析实现了很好地集成，充分地发挥了骨架模型的作用。一个骨架模型在进行零件详细设计控制的同时，也实行了对DMU模型的控制，即骨架模型的修改可以直接反映在零件的详细设计模型上，也可以直接反映在运动机构的定义上，整个产品的设计、修改、DMU验证可以协同工作，支持并行工程。这样的集成式设计-分析方法可以显著提高开发的效率和质量。

图8  汽车底盘设计流程

图5是悬架转向系统数模基于骨架模型的运动机构，通过动态的干涉分析，可以检查转向横拉杆是否和发动机油底壳干涉，同时生成轮胎的包罗体，检查在各种工况下轮胎是否和轮罩干涉。

2、拆装模拟

针对发动机系统附件，如发电机、空调压缩机、启动机等，定义拆装路线、拆装顺序与动作，检查在拆装的过程是否有干涉情况发生，如图6所示。

3、空间占位分析

利用空间占位分析可以快速得到一个系统，如发动机在设定距离范围之内的部件，如图7所示。对于大型装配，可以在不打开部件显示的情况下得到空间某范围内的部件组，这样便于进行大型装配的设计与分析，提高模型分析处理的速度。通过基于空间位置而进行的分组定义，有利于上下文关联设计的进行。

通过对以上设计方法的使用，可以总结出汽车底盘设计的整个流程，如图8所示。

结束语

CATIA 在汽车底盘设计中的应用方法是东风汽车股份有限公司多年的设计经验与CATIA软件完美的结合。这些方法的成功应用，体现了CATIA 软件应用于汽车设计领域的技术优势。总结CATIA的使用经验，希望能够给大家一定的启发。