在国家大力提倡自主创新的时候，奇瑞公司加快了自己发展的步伐，经历了近几年快速发展后，“奇瑞汽车”——已经是一个不可小觑的品牌。

AI:质量永远是企业的生命线，对于质量控制，您有何感受？贵公司都有哪些措施？

吴世强先生：质量是产品的生命，是企业竞争力之所在，对于竞争非常激烈的汽车制造业来说，质量甚至和消费者的生命安全联系在一起，就显得更加重要。

我公司一直非常重视质量管理，尤其是近两年抓质量管理下了很大力气。研发流程上质量控制的环节和方法很多，如流程的规范、标准的完善、项目节点上的严格控制、检测设备的增加及检测手段的丰富等。从产品研发前期的结构分析、工艺问题评估、整车试制和实验，到生产准备阶段的过程审核和控制，再到后期各种检测手段的使用、数据分析和反馈，大家一直都在探讨和完善各种提高产品质量的方法。

从我们工艺和生产准备的工作角度来讲，冲压、焊装、涂装和总装工艺工程师于研发早期的造型和设计阶段就开始介入，进行四大工艺同步工程分析，分析各工艺可行性，反馈问题点，并推动问题整改。同时，我们有尺寸工程团队，从尺寸管理的角度来提升车身质量。尺寸工程师也是从早期的造型和设计阶段开始介入，分析车身各部分零部件的结构、定位和装配方式等是否能够满足车身尺寸目标定义，即DTS（Dimentional Technical Specifications），以及如何优化结构和工艺，提高车身匹配特性。

AI:在尺寸工程开始建设和发展阶段，是什么原因使得贵公司选择了Siemens PLM Software的尺寸分析工具并与其合作？

吴世强先生：经过考察和试用业界的几款尺寸仿真分析应用软件，我们发现Siemens PLM Software的Tecnomatix质量管理解决方案下的Variation Analysis系统有比较强大的功能，而且西门子在北美有个专门做尺寸分析的工程服务团队，与福特等主机厂合作多年，在整车分析方面有丰富的经验，我们相信他们能够在项目支持和队伍能力建设两方面提供很好的帮助，所以最终选择与他们合作。

AI:请您介绍一下贵公司Variation Analysis系统的主要模块和应用过程。

吴世强先生：由于奇瑞公司对于质量的高要求，我们购买了Variation Analysis功能关联密切的六个模块。应该说，Variation Analysis系统为我们尺寸分析工作的开展提供了一个方便和强大的工具。以前我们做尺寸分析是用二维的尺寸链计算公式，准确性差，对于复杂的空间结构无能为力。Variation Analysis是三维模拟仿真系统，完成建模以后的三维模型里综合包含了产品的设计数模，零部件的公差分配，安装和定位方式，装配顺序，工装定位方式，精度要求以及测量计划和方法等，准确性高，尤其是对复杂的形状和搭接关系，分析结果比较反映真实的装配情况。

AI:Variation Analysis系统的技术亮点是什么？贵公司实施该系统后效果如何？

吴世强先生：作为一个尺寸分析软件，Variation Analysis用于仿真制造和装配过程。它虚拟仿真产品结构和装配工艺，建立产品的尺寸链装配函数，利用蒙特卡罗（Monte Carlo）原理对装配后的尺寸偏差进行数理统计计算，对影响偏差的贡献因子进行分析，以此评估和优化产品设计，优化定位方案及装配顺序，控制制造偏差。

Variation Analysis的引入和应用，显著提升了我们在整车尺寸分析和管理方面的能力，提高了问题预估的能力。在使用过程中，解决了很多结构问题，举例说，前期发现并解决前大灯的定位和装配问题可能节约后期上百万的模具更改费用，当然也节约时间。众所周知，整车的数据量非常巨大，在VisVSA系统中数据均采用了JT轻量化格式（JT是第一个被ISO接受的3D可视化国际标准），内存占用减少了70％左右，加快了系统的反应速度，提高了效率。

AI:请您介绍一下奇瑞公司尺寸工程项目的组织计划实施团队及职责，在项目的实施过程中遇到了哪些困难？

吴世强先生：应该说，我们从一开始就是高起点地对队伍建设和能力提升进行了规划。从整车尺寸分析的工作流程、标准到人员的组织架构，从个人技术业务素质到团队能力都比拟北美主机厂的尺寸工程团队来规划和建设。我们建立了尺寸工程完备的流程和标准，涵盖前期的竞争车型（Benchmark）分析、车身尺寸质量目标（DTS）定义和分析、基准制定、公差分配、三维虚拟装配和尺寸仿真、零部件质量控制标准和测量计划等，各个环节都完善起来。尺寸工程团队主要是负责新开发项目整车或者换脸项目车身局部的尺寸分析与匹配质量控制工作。

在尺寸工程开展的过程中，公司领导、规划设计院领导和上下游协作部门都非常肯定和支持我们的工作。遇到的困难主要是技术人员知识和能力层面的。尺寸工作具有承上启下的作用，从设计到工艺制造再到质量控制，跨度较大，所以要求尺寸工程师的知识面较广，既要懂产品设计、又要懂工艺，既要有工装知识，也要有测量知识。所有这些知识的学习、经验的积累、能力的提升都需要有一个循序渐进的过程。

AI:对于尺寸工程师的培养，您自己的计划是怎样的？

吴世强先生：正因为在中国尺寸工程是个新概念，主机厂和配套行业的尺寸技术人员不多，招聘有经验的人比较困难，几乎没有，我只能寄希望于自己培养。招人时通常很宽泛，只要能踏踏实实做事情，有一定的专业背景就可以。人招进来以后我采用的是“强化填鸭式”的培训方式，从基准、公差知识，到工装、测量知识等，让大家快速地进行理论学习，再结合项目上的实践，边学边做，两者结合，效果很不错，大家进步较快。我希望把自己在国外多年学到的、实践中得到的知识、经验和理念传授给大家。我不“害怕”自己的东西被掏空、被别人学尽，因为我也在实践中不停地学习和进步，相反，我希望我的员工能从我这里学到有价值的东西，迅速成长，为奇瑞汽车的发展贡献更大的力量。

AI:应用先进的Variation Analysis三维仿真技术进行质量控制在业界处于先进水平，正与奇瑞汽车不断创新的理念一致，请描述一下奇瑞公司尺寸工程的开展情况及发挥的作用。

吴世强先生：奇瑞公司对技术创新非常重视，一直大力提倡和鼓励新技术的学习和应用。车身制造能力是车辆研发中的核心技术之一，车身质量体现一个主机厂的研发能力，所以我们一直在探索车身质量提升之道，可以说尺寸管理工程是车身质量提升的有效工具。

整车尺寸工程在欧美主机厂有着比较广泛的应用，但对国内主机厂来说是个新概念。由于国内汽车业发展历史短暂，研发能力薄弱，车身尺寸管理的能力也非常弱，很多汽车厂甚至不知道什么是尺寸管理，典型的表现比如：车身尺寸目标（DTS）定义缺乏依据和验证、基准与公差体系混乱、制图标准缺乏、对零部件的关键特性缺乏控制手段、对生产和制造能力缺乏评估、过程控制手段（SPC等）缺乏、测量策略和方法简单低效以及数据分析能力较差等。

尺寸工程是一个系统工程，有严格的流程与标准，而且提供了一个功能交叉的质量管理平台，尺寸、产品设计、工艺、制造、工装、质量检测和控制等各个专业和部门的工程师甚至供应商都可以在这个平台上互相配合、密切协作，有序、有效地控制和管理研发过程，打造出高质量的产品。我们正在这个方向上稳步地发展和提升。

迄今为止，我们已经在多个项目上进行了整车尺寸分析，系统地对整车结构和工艺进行了分析、评估，并进行了优化。争取在前期解决问题，就可以降低后期变化带来的成本和时间的浪费。尺寸工程是一个大工程，需要系统化的管理，从最初的设计到最后的产品出来，尺寸工程部门都要实时跟踪管理，有效解决各环节上的尺寸问题。尺寸工程现已经应用到公司的中、高档车型研发中，将来会覆盖奇瑞公司所有车型。

吴部长谈到：中国在汽车领域已经是大国，但离强国的距离还很远，奇瑞一直在夹缝中顽强地成长，奇瑞人既不自大也不自卑，他们有的是“毅”和“忍”，在发展标准，完善流程的基础上希望能在能力上尽快发展，这是三大基础因素，再有国家和政府支持，相信奇瑞会在不远的将来呈现跳跃式发展蓝图。