针对目前传统“导管”焊接而成的管种金属构件在焊接上的效率低，合格率低和损耗大等缺点，成都佳士在总工办的组织下投入了一批专业的焊接工艺和设备研发人员，进行工艺试验和设备研发，经过半年的努力，终于自主研发了基于MIG焊接工艺的“导管”自动焊机。

“导管”是各类电磁阀的阀芯外壳的行业叫法，它由两节钢管对接，中间开有坡口用铜材焊接起来的一种金属构件。传统的“导管”焊接是用手工氧焊的方式把黄铜棒通过高温加热熔敷到两节钢管对接的坡口里面。该方法手工操作，效率低;工件旋转手工操作，速度不均匀;产品质量的好坏差异性很大，合格率低;由于手工焊接的外表成型不好，后道工序需要把导管表面经过加工，所以对贵重金属材料铜的损耗大。

“导管”自动焊机采用MIG焊接工艺方法，焊材采用硅青铜盘式焊丝，配置自动预热系统，从而有效地防止焊件产生热裂纹。控制技术上采用触摸屏设置相关参数，用PLC集中控制和协调各机构的执行：自动送料、自动焊接、自动出料和各信号的检测。可以根据工件的种类不同设置相应的工件号参数，对应储存相对应的工艺参数：比如焊接层数、搭接量、起弧时间、收弧时间等。可以根据工件的坡口形式设置摆动参数：左摆幅、右摆幅、左摆速、右摆速、左停时间、中停时间、右停时间;每个旋转角度的焊接电流、焊接电压等。设备的使用只需把参数设置好以后启动设备，整个焊接过程不需要人工参与，遇到故障和缺料设备会自动暂停和报警提示。该焊机操作方便，自动化程度高。

目前该“导管”自动焊接设备已经在宁波、温州、广州等地的有代表性的电磁阀生产企业中使用，经过了一年的市场使用验证，确定了该技术的可行性和先进性。现在该设备已经定型和批量化生产。为广大的电磁阀生产企业提供了先进的设备支持。