新技术、新工艺不断涌现，越来越多的增效降本解决方案随之出现。面对提高生产效率的呼声，汽车制造企业可以从两方面着手：提高加工效率和提升生产线有效开动率。

AI：请谈谈当前中国汽车制造业的生产特点，您如何看待先进加工装备与汽车零部件制造水平之间的关系？

时德辉先生：目前，国内汽车主机厂大多引进欧美及日本等国的先进制造装备，代表了当代轿车制造业中最先进的水平。以发动机制造为例，在合资品牌中，日系车厂以日本设备为主，如缸体、缸盖线以CNC单轴加工中心为主组线；德系车厂以德国设备为主，近几年在产品平台清晰、设备供应商保障有力的条件下，缸体以双轴加工中心和专机组成混合生产系统，缸盖以双轴加工中心组成全柔性生产线；自主品牌车厂则结合自身特点进行设备的选择配置。

先进的机床装备不但是推动制造技术进步和工艺改进的重要因素之一，还是提高产品质量、降低加工成本的重要手段。汽车零部件的制造要随时随地满足不断变化的整车产品和市场需求。为此，采用高效率、柔性化、高可靠性、高精度、低成本、节能及环境友好的金属加工装备，是汽车制造企业保持竞争力的最重要手段之一。

AI：您认为，当前国内汽车制造企业提高生产效率的关键是什么？

时德辉先生：提高汽车制造企业的生产效率可以从两方面着手：提高加工效率和提升生产线有效开动率。

导致加工效率偏低的主要原因有：由于投资、金属加工装备选用等受限，工序安排不够集中，辅助时间增加；受场地环境等限制，生产线设备布置过于分散，物流和搬运的工作量增加；切削用量偏低；复合刀具的选用偏少等。

阻碍生产线有效开动率提高的因素有：生产操作工人队伍不稳定，设备维护和维修工作不到位，毛坯的质量差参不齐致使料废数量超出正常合理的范围，刀具的非正常破损，系列产品新零部件投入生产调整时间过长等。

针对目前国内汽车制造企业的现状，解决好上述各个环节是提高生产效率的有效途径。建议汽车制造企业在总成及零部件产品规划上要更有前瞻性，加强系列化平台设计；大力推进柔性化制造技术和装备，提升铸、锻造毛坯制造水平；在工艺规划和生产线建设阶段，要合理选用先进适用的进口设备和国产工艺装备，减少初始投资，降低设备折旧，这是“增效降本”的重要途径之一；降低刀具消耗，尤其要在刀具改进和刀具国产化等现场持续改进方面加强创新，这也是“增效降本”的有效途径之一。

AI：能否列举一些增效降本的新技术及解决方案？

时德辉先生：随着新技术、新工艺的不断涌现，越来越多的增效降本解决方案随之出现，在此列举一二。

采用加工中心珩磨发动机缸体缸孔已经在再制造领域开始进入实用阶段，如果在大量生产中能够推广应用的话，意义非凡。

在满足曲轴产品要求且节拍允许的条件下，将止推面加工纳入到轴颈磨削机床内，即可节省一台价格不菲的止推面精车滚光机床。

国产连杆涨断工艺装备在重卡连杆加工领域已有使用，如果进一步提升设计制造水平，提升工艺集中能力，推进产业化，可以实现替代进口设备，对于企业降低设备投资和成本具有现实意义。

随着零部件制造水平和质量保证能力的提升，小型乘用车发动机冷试工艺的逐步推广是必然趋势，同时具有节能环保的现实意义。