目前，中国的发动机产业进入了稳步增长期。回顾过去，我们发现，在2009年还保持在一个平稳水平，2010年快速跨到了顶峰，经过2011年的平稳过渡，我国最终达到了2012年稳中有升的阶段。需要强调的是，增长速度并不是越快越好，行业发展的路线不仅仅是如何由大到强，更重要地是怎样实现强国战略。国外的小型企业，同样可以做得很精专，而国内发动机企业更多地注重企业规模。因此，我们的发动机企业需要通过强国战略，走中国发展之路，走中国内燃机之路。

AI：面对汽车行业增速放缓的现状，请您介绍一下目前中国车用发动机行业的总体情况。

邢敏先生：发动机是一个移动源，对汽车行业的快速发展至关重要。抓住了移动源这个动力，中国的节能减排就会有很大的收效。

截止2012年12月底，车用发动机的销量为1 800多万台，总功率接近14亿kW，其中车用发动机上升5.5%。从乘用车和商用车两个角度分析，各车型销量都有了不同程度的增长，如乘用车中，轿车同比增长3.6%，SUV增长21.3%，交叉型乘用车增长4.5%；商用车中，货车、半挂牵引车、客车非完整车辆等均呈现不同的增幅。

从我国汽油机方面来看，销售量逐步提高，其中贡献比较突出的企业如一汽-大众、上海通用五菱、上海通用东跃、重庆长安及东风日产等；在柴油机方面，玉柴、全柴、一汽、潍柴及云内动力等企业也取得了长足发展。对于车用发动机，如何去做关系到内燃机产业发展的大问题。
　　
AI：纵观过去几年的车用发动机产业的发展历程，请您分析一下目前该产业所取得的成绩有哪些？

邢敏先生：从制造方面来讲，内燃机涉及到三个成本：设计成本、工艺和装备成本、人工成本。国家在工艺装备成本方面存在一些不足之处，比如很多发动机仍采用国外的装备。而如何利用国产装备来生产发动机是需要思考的问题，汽车的生产重点就是发动机的制造环节， 2012年，我国购置的装备大部分集中在车用发动机的生产中。而大量国外装备的采用使得工艺也控制在国外技术人员手中。如果装备和工艺都解决不了，就无法解决汽车及发动机的成本问题，进而导致我国的车用发动机缺少竞争力，尽管面对很多不利因素，我国的车用发动机产业仍然取得了突破性

进展。

1. 我们的研发重点应放在内燃机制造过程的节能上。我们掌握的汽车发动机设计的核心技术较少，值得我们进一步思考。过去的几年，我国的柴油机取得了很大的进步。车用发动机在产业结构发展中面临的主要问题是，一方面需要自主创新，汽车的发展和发动机的发展都面对垄断和市场的问题，怎样更好地运用到汽车发动机中；另一方面，汽车的发展和发动机的发展涉及两个问题：转变生产方式和调整产业结构。我国在柴油机方面取得了突飞猛进的发展，形成了很大的自主的品牌，比如陕重、重汽和宇通等均配置国内发动机。对柴油机而言，潍柴、玉柴、锡柴及一汽占整个内燃机工业1/3的产值，产业集中率很高，产销率平衡度能达到94%～97%。

2. 我国的汽油机发展比较慢，但也取得了很大程度的进步，比如一汽的红旗轿车系列，2012年获得了机械工业科技进步一等奖、中国内燃机工业协会特等奖、大机械工业中获一等奖及红旗牌系列发动机的大批量生产。

3. 内燃机产业对国内农业机械及工程机械的支撑方面，支撑率很高。从车用发动机角度来讲，内燃机开始逐步发展绿色制造，这样节能环保型的内燃机会逐渐国家的需求，这在车用发动机转型升级及产业结构调整方面取得了一定的成绩。

4. 随着车用发动机产业的发展，涌现出大量发动机零部件领域的先进典型企业。在汽油机方面，一汽、东风风神4号作为发动机核心零部件企业取得了很大的进步；天雁增压器、江滨活塞、中原内配缸套等大量出口国外；江滨活塞、滨州活塞、安庆活塞环、无锡威孚和辽宁新风的共轨系统、威孚力达的排放后处理系统及无锡凯龙的后处理系统等都取得了很大的进步；在柴油机方面，云内动力的发动机，已经成功配套上汽的汽车，仅去年就有500辆汽车出口到英国，还有锡柴的6M、玉柴的6DL、潍柴的P10～12L、潍柴正在研发的5～7L串联和并联混合动力发动机，市场前景都非常好。

整体上，在制造工业方面，尤其是工艺方面也取得了很大的进步；在企业的管理方面，各企业秉承“夯基础、攻高端、强管理”的发展理念；在转型升级方面，发动机企业为整个产业的转型升级作了很大贡献。
　　
AI：请您介绍一下，未来

5～10年，中国车用发动机行业将呈现一个怎样的发展趋势？

邢敏先生：在未来5～10年，中国车用发动机将呈现的趋势可包括两个方面：研发技术和制造工艺。在研发方面，汽车工业的发展面临着三大问题：研发、谁在研发、和谁研发。对于自主研发，更多地是在合作或者改造的基础上进行；车用发动机从某种意义上讲，逐步从逆向设计思维转变为正向设计，即从改造/合作转变为合作方式。在制造工艺方面，在可靠性和质量有很大改观的基础上，国内发动机企业偏重于采用国产装备。随着国产装备逐步满足国内发动机的需求，工艺问题会迎刃而解。

今天，我们恰恰使用了国外的装备，甚至将高端的机床跟低端的刀具配套使用，这是一个很大的问题。事实上，装备制造业的先进性不在于技术指标有多先进，而在于是否跟发动机企业进行同步研发。其中，行业内有些企业做得很好，如长沙一派。尽管该企业在机床行业名声不大，但该企业跟江滨紧密合作，成功地为缸套、活塞企业生产配套装备；滨州活塞也具有自己的专用设备，并且是围绕着自身的产品的设备而研制成的，目前已经出口国外。只有研发、科研同步，企业的发展才有生命力。

目前，中国的发动机产业进入了一个稳步增长期，回顾过去，我们发现，在2009年还保持在一个平稳水平，2010年快速跨到了顶峰，经过2011年的平稳过渡，我国最终达到了2012年稳中有升的阶段。需要强调的是，增长速度并不是越快越好，行业发展的路线不仅仅是如何由大到强，更重要地是怎样实现强国战略。国外的小型企业，同样可以做得很精专，而国内发动机企业更多地注重企业规模。因此，我国的发动机企业需要通过实施强国战略，走中国发展之路，中国内燃机之路。
　　
AI： 在节能与减排的双重压力下，中国车用发动机行业在转型升级中应该突出的方向是什么？为实现高效、节能和环保要求，我们有哪些发动机关键技术需重点突破？

邢敏先生：首先，内燃机产业是基础产业，产业结构调整需要围绕着产品结构调整来开展。关于节能减排，国务院办公厅颁发的《关于加强内燃机工业节能减排的意见》（以下简称《意见》）中明确提出了十一大重点领域和六大示范工程。针对汽车制造方面，我们将重点关注以下几点：

（1）乘用车用发动机 在汽油机方面，重点推广应用增压直喷技术，掌握燃烧和电子控制等核心技术，开发直喷燃油系统、增压器等关键零部件，鼓励2.0L以下排量特别是1.6L以下小排量汽油机采用增压和直喷技术，同时推广轻量化技术。柴油机方面，重点推动提高整机热效率，推广应用电控高压燃油喷射系统、高效增压中冷系统、排气后处理系统以及电子控制技术，鼓励发展乘用车用柴油机电控高压燃油喷射系统、高效增压中冷及排气后处理系统。

我们知道，采用高压共轨系统能使喷油系统更节约；从后处理系统来讲，也可以采取一些措施，改善空气质量，比如在柴油机中增加DPF。此外，车用发动机面临双重压力：节能减排和国内外市场压力。只有解决好这两方面的问题，我国的发动机产业才能实现更快、更好的发展。

（2）在轻型商用车柴油机 要重点推广应用高压共轨、电控单体泵等先进燃油喷射系统，加快增压技术的应用普及，掌握整车标定和匹配技术。微型车用柴油机方面，加快推广应用高压共轨燃油喷射系统、高效燃油滤清系统和增压系统，提高燃油经济性和可靠性。

（3）内燃机制造过程节能 重点推广薄壁铸造、精密铸锻、热处理及表面加工等绿色制造工艺，实现内燃机生产过程节能节材。鼓励企业在新产品开发和出厂试验环节使用具有高效能量回收功能的交流电力测功器，回收利用内燃机测试过程中产生的余热和电能。

（4）内燃机的再制造 需要重点关注、加强这方面的发展力度。内燃机产品再制造方面，在十一大重点领域中有两个部分分别描述了将发动机的生产过程和纳入到新型战略产业循环经济中的再制造过程。

（5）压燃式内燃机高压燃油喷射系统示范工程 加快高压燃油喷射系统在车用柴油机上的推广应用，加强电子控制系统、高动态响应执行器和超高压运动偶件关键制造技术和工艺研发，开展先进制造工艺和加工装备技术改造。到2015年，新生产的车用柴油机全部应用高压燃油喷射系统，燃油消耗率比2010年降低5%～8%。

（6）节能节材型小缸径多缸柴油机应用示范工程 我国将会推广应用小缸径多缸柴油机，重点研发缸径小于80mm的多缸柴油机电控高压燃油喷射系统制造技术、微型车用燃油供应系统关键部件及排气后处理装置制造技术。到2015年，20%以上新生产的多功能型乘用车配套使用小缸径多缸柴油机，替代高耗能大缸径单缸柴油机50万台，实现节能型内燃机产品占社会内燃机产品保有量的60%的目标。尤其市场上存在的800万台单缸内燃机亟需改造。