瑞士米克朗机加工集团 展位号：E2-603

从经济性出发，吸引用户选择米克朗全新Multistar NX-24回转式机床系统的三个最主要因素为：卓越的单机产能、100%柔性和最高精度。此特质令该系统在同类产品中出类拔萃。该系统的加工工位数量，使其生产效率几乎可与全机械系统相媲美。所有加工主轴均可编程，这大大节省了换线时的停机时间。

在回转式组合加工机床行业中，米克朗提供世界生产效率最高、速度最快的组合机床，加工节拍可达单循环150件/min，因此如果机床配置4个循环，最多可达到520件/min。机床针对高产能的要求进行研发，由于完全采用机械驱动，换线需较多时间。新型Multistar NX-24全CNC机床的柔性大大提高，而产量只略微降低，因此它尤其适合于需要大量（从几百到数千件）加工不同类型工件、且精确度要求为微米级的情况。该设备在汽车、手表、医疗设备和气候控制系统等精密机加工行业大展身手。

所有加工工位同时加工

该系统所有主轴均可编程，控制单元清晰的操作界面简化了快速编程及快速转换产品的过程。此外，该设备也包含了一系列独特的附加功能，这吸引了该领域专家的高度关注。例如，Multistar NX-24配备了24个加工工位，最多可有44个加工单元、60个轴。所有轴都同时加工，保证了系统的高产出。工件完全加工，加工工艺完整，包括深孔钻削、翻转工件（重新定位/加紧）、制程检测与补偿及完全去毛刺等工艺。这就是该机床能每分钟生产8.5个汽车喷油嘴的原因。由于所有轴都是CNC数控编程，不同工件的换线主要通过软件编程完成。与机械驱动的机床相比，数控方式可以大大节省时间。在加工最大外径为35mm、最大长度为65mm的不同类型工件时，Multistar NX-24加工工件的单件成本极具吸引力。

完成循环后，工件即加工完毕

一方面，该系统紧凑的设计使得加工区受温度的影响更小；另一方面，该机床极为坚固的结构能够防止振动影响。它可以在0.6s内将转台转动15°到下一个加工工位。分度销随即以±2.5μm的精度锁紧工作台，以便进行下一步加工操作。工作台可安装不同的夹紧夹头。工件毛坯被放入第一个加工工位，用夹头夹紧；完全加工完毕的工件则在最后一个加工工位中被弹出。因此加工过程总共包含22个加工工位。机床可安装不同的夹紧夹头，这些夹头可以从工作台的上方或下方收紧。在各个加工工位进行加工时，夹头由C-主轴或机械分度销锁紧。

该系统可驱动夹头7500r/min进行旋转，进行车削加工，精度为±0.005mm，经百万次的加工循环都能保持这一精度。该系统可对直径15mm内的工件进行车削加工，此外，固定夹头可加工直径达35mm的工件。夹头可数控编程，进行360°旋转及插补，能够固定直径达30mm的工件。数控轴能在0.1s内完成180°的分度，可四轴铣削加工。

包含质量控制的完整加工

该系统控制单元操作界面的图示清晰明了，一方面，它帮助操作人员全面了解每个加工工位的工作情况；另一方面则简化了每个单独工艺的编程，操作人员只需通过操作图示即可完成编程。可以对全套加工操作进行编程，并最多可通过四轴插补执行操作。可完成的加工操作包括铣削、车削、铰孔、钻孔、深孔钻孔、攻螺纹、外螺纹车削、轮廓切槽、精密去毛刺、清洗工件及小型组装过程。能够在机床中直接实现3D去毛刺这样的操作意味着成本将显著降低。因为在一般情况下，复杂工件完成电化学去毛刺加工后仍需返工，这会使成本大大增加。

此外，完整加工还包括测量、分析加工结果等功能。通过连续测量，机床控制单元能提前确定加工结果是否已因为工具磨损或温度变化而接近误差极限。根据这些结果，控制单元能及时监测到误差并自动进行补偿。在加工过程中，系统能自动检测到有缺陷的零部件，并在下料工位将它们分离出来。

该软件根据测量结果连续生成统计数据，对数据进行分析，并将任何偏离正常工况的情况通知操作人员。这种在加工过程中实现的全面控制对包括汽车制造业部件在内的产品制造过程十分重要，因为这些制造业只能容许每百万件产品中出现极少的几个次品。Multistar NX-24系统能够在同一台机床上生产出整个喷油嘴，而在过去则通常需要两台机床才能完成。