背景

某美资汽车工厂里，涂装车间面临双重挑战：一方面，降低总运行成本和减少环境污染；另一方面，提高生产工艺的可持续性绩效，实现企业的可持续性目标。

该客户的面漆、清漆和中涂工艺使用溶剂型油漆。为除去涂装工艺过程产生的漆渣，在传统的涂装室循环水处理系统上，应用了一种三聚氰胺-甲醛脱粘处理方案。在提高可持续性绩效方面，该公司的重点是加强多个生产工厂的环境管理，包括：控制能耗，减少挥发性有机物的排放，控制污泥的生成量，使用低毒性的化学组份，采用创新的绿色技术，在总体上提高工厂的可持续性绩效。该公司尤其希望不在涂装室使用含有甲醛类的化学品。

方案设计

纳尔科提出一种从总体上对循环水系统的运行实现最佳控制的解决方案，监测和改进脱粘剂系统，优化化学药剂和水的用量，将药剂和水的用量控制在最低水平。

APEX油漆脱粘方案采用一种正在申请专利的先进脱粘剂。该脱粘剂是一种化学合成的混合物，40%以上的成份是从植物制取的天然阳离子物质，其余成份为无机聚合物。

APEX方案不含有毒有害成份，完全不含甲醛。与传统的方案相比，APEX油漆脱粘方案向该客户提供卓越的工艺性能，提高环境绩效，降低总运行成本。

在清洗加药管道后针对中涂、清漆和面漆系统（两条生产线的循环水处理系统）实施了APEX油漆脱粘方案。

通过每两小时监测一次水质，测试pH值和浊度确认：在实施APEX脱粘方案后，污泥的特性有了明显改善，污泥不再具有粘性，污泥含水率明显降低，固体废弃物固体含量增加。另外，水质得到稳定改善，满足使用要求。

方案效果

在应用APEX技术后，纳尔科的方案和措施取得如下良好的效果：

•    污泥的固含量提高了51%，从33%提高至50%，污泥量因此每年减少72,000千克。

•    大幅降低成本，涂料污泥处理量显著减少

–  污泥量从每月15,000千克减少至每月9,000千克

–  污泥处置成本每年减少约10,000美元

•    减少涂装室清洁频率，增加生产运行时间，节省废水处理和维护成本。

•    采用高浓度脱粘剂方案，减少化学药剂用量。现场化学药剂的使用量减少31% - 73%。

•    满足该客户对采用绿色环保技术的要求。

•    减少运输和焚烧的污泥量，间接降低二氧化碳排放量。

•    维持循环水清洁，水的浊度＜30NTU。涂装室系统更洁净，清洁间隔延长。

总结

APEX技术和最佳实践帮助该客户实现以下关键性能指标：

•    提高油漆脱粘效率

•    降低总运行成本

•    提高可持续性绩效

图1 –含水量低的污泥和高固含固体物。

图2 – 在实施 APEX技术之前和之后污泥固体物百分含量对比

图3 – 应用APEX技术后化学药剂用量减少

图4 – 水的浊度趋势