演讲题目： 抛光技术在变速箱轴类零件上的应用

演讲人介绍：Derya Lenbet，长期从事轴类零件的超精/ 抛光技术研究，对轴类零件的超精机床和工艺有独到的见解。2011 年他发明了卡带式砂带抛光单元，并取得了专利。该砂带抛光单元现广泛应用于轴类零件的超精/ 抛光加工中，例如;变速箱的输入/ 输出轴，平衡轴，凸轮轴，曲轴等。

演讲概要：

如今世界各国的汽车工业都面临一系列的挑战: 法律法规上对尾气排放、噪音以及安全性要求的提高，尤其在欧洲和美国，直接影响到了生产和发展。长远来看谁无法满足将来对能源利用效率、CO2 排放、节俭、发动机小型化、减小噪音、降低负载和功能安全性不断提高的新标准，谁将失去国际竞争力。

汽车工业通过对工件表面进行精密加工，在大多情况下满足了全球性的、法律法规的、技术上和经济性的要求。例如: 高质量、精确、负载强以及加工工件轻型化和小型化。

硬车(车削)和磨削是传动轴加工的典型方式。硬车是刀具与工件表面的点接触加工;磨削则是线接触加工。两者的共通点是刀具与工件表面的接触面积很小。磨削加工后，轴颈表面粗糙度通常不是很理想。这两种加工方式的优点是切削量大，缺点是加工过程中的振动会在工件表面形成一定频率波纹，这些振动也会被传递到加工对象中。

小振幅自振，即峰谷值在微米，甚至纳米数量级，会直接影响到加工工件的使用寿命或噪音状态。例如滚针轴承在圆柱面上运行时，滚针和波纹形成了线性接触(滚针和轴承内圈为直线接触)。在滚动过程中，振动会在径向产生额外的加速度。在高速转动中，会产生噪音并增加磨损速度，这取决于转速的加速度很大，导致产生噪音并增大工件的磨损。在这个过程中，从工艺角度讲，无论是点接触，或是线接触的加工，这些都是无法避免的。

假如我们选择一个和工件表面具有大接触面积的刀具，上述的这些缺点是可以被避免的。例如选择月牙形的刀具，包裹式的压在轴面上，这样在轴面上就不会产生振动，换句话说，我们可以降低甚至去除波纹度。在超精加工中，工件作回转运动，刀具作轴向振荡，形成一种重叠运动，这样大大增加了工件和刀具间的接触面积。超精工艺可以使用弹性支撑与砂带，或者使用形状与工件吻合的油石，通过不同的磨料颗粒来实现。

超精后，工件的几何尺寸误差，如圆度和圆柱度可以改善至小于1μ。此外，通过傅里叶分析，噪音的产生也得到了很大的改善。