自动变速器在国外已成为主流产品，虽然国内的自动变速器具有巨大的市场需求空间，但其生产技术主要被少数跨国汽车公司垄断。奇瑞汽车自主研发的4AT变速器在其鄂尔多斯生产基地实现量产，意味着奇瑞汽车将掌握的核心技术转变为生产力，为企业创造价值。自此其自动变速器将不再依赖别人，意义深远而重大。

2014年，中国汽车产销量超过2300万辆，创全球历史新高，连续六年蝉联全球第一，中国已开始进入大众汽车消费时代。

奇瑞汽车是我国改革开放后,通过自主创新成长起来的最具代表性的自主品牌汽车企业之一。公司成立16年来，始终坚持自主创新，逐步建立了完整的技术和产品研发体系，并打造了风云、QQ、东方之子、瑞虎以及艾瑞泽等一系列在国内家喻户晓的知名产品品牌，而且产品出口到海外80余个国家和地区，在全球范围内具备了一定的品牌知名度。截至2014年上半年，公司累计销量已达450余万辆，其中，累计出口超过100万辆，总销量和出口量均位居中国乘用车企业第一位。

目前，奇瑞汽车在国内建成了芜湖、大连和鄂尔多斯三大乘用车生产基地，具备年产90万辆整车、90万台套发动机及80万台变速器的生产能力。为了更好地配套奇瑞鄂尔多斯整车生产和发动机本地配套管理，降低运输的供货风险和成本，形成汽车工业园整体生产能力，奇瑞汽车决定在鄂尔多斯建设发动机和变速器生产基地，以满足奇瑞鄂尔多斯整车对动力系统的配套需求。

AI: 首先，请您介绍一下瑞隆汽车动力有限公司的概况。

张伟先生：根据公司总体发展规划，如今的奇瑞汽车已经走出芜湖，在国内外开始建厂扩产。瑞隆汽车动力有限公司就是为配套奇瑞鄂尔多斯分公司年产20万辆乘用车而建设的项目，涵盖发动机、变速器的生产。

在当前国内汽车行业竞争日益激烈的情况下，降低生产成本成为各汽车企业的重任，奇瑞汽车在这样的大环境下，决定在鄂尔多斯投资动力总成项目，主要任务是给奇瑞鄂尔多斯工厂、河南工厂以及大连工厂配备相应的动力总成，这样可以大大降低相应的运输成本，提高奇瑞汽车的竞争力。

瑞隆工厂于2012年开始筹建，为了保证产品质量，瑞隆项目所购设备均来自德国、意大利和日本等汽车制造技术先进的国家。项目分两期实施，一期项目于2014年建成投产，二期项目2015年底建成。生产设备具有高柔性，以便适应未来的市场需求，能及时调整产品。目前，变速器和发动机的生产线设备都已到厂，安装调试完毕，已具备批量生产条件。其中，4AT变速器经过一系列的试验验证，已经具备上市要求，整车匹配已经上市的A16和即将上市的A19、Q26等几款主打车型。

AI: 瑞隆汽车动力有限公司工厂建设的指导思想是什么？

张伟先生：我们建厂的指导思想就是高质、高效和低成本。例如，4AT变速器生产线在规划时，采用日本汽车工厂的精益生产模式，各生产线设备全部采用U形布置，各工位排布紧凑，占地面积极少，在国内动力总成厂中堪称占地面积最小的生产线；物流路线短，工序间以手动辊道、滑槽为主进行传输。

为了减少操作人员和辅助时间，我们采用现场控制的质量模式，杜绝在线库存，从而有效降低了单工位生产节拍，提高了生产效率。在工艺流程方面，我们通过多方位的考察与确认，最终选择了一条投资成本、生产质量与效率均保持共赢的方案，例如4AT装配线设备国产化率达80%左右，在生产过程中对关键工序进行多方位监控，完全能够保证变速器的高精度和高品质。另外一个流的生产模式，不仅节约了人工成本，同时还提高了生产效率，这使得4AT变速器生产线在当前市场环境下，提升了竞争力。通过对企业资源进行优化配置，瑞隆工厂对生产要素进行计划、组织、统筹和控制，努力追求和保持产品与服务的竞争性、高质量和高效率。

在质量控制方面，我们依托奇瑞汽车现有的质量保证体系ISO/TS 16949﹕2009要求，采用国内外先进可靠的检测仪器及设备，确保在线检测和精密测量的可靠性和权威性。工厂配备三坐标测量机、齿轮测量中心、圆度仪和轮廓度仪，并设立理化分析室和清洁度室等，定期进行产品抽检和整机质量评审。

AI: 请介绍一下瑞隆汽车动力有限公司近期的生产规划？

张伟先生：瑞隆汽车动力有限公司近期的生产规划主要包括发动机和自动变速器两部分。

奇瑞汽车自主研发的E4G13发动机在瑞隆工厂的规划产能为15万台/年，主要包括E4G13/E4T13/E4G13B系列发动机，已建缸体框架线、缸盖线、曲轴线、凸轮轴线、装配线和试验线，装试线兼顾年产5万台477发动机的生产。其搭载车型为A16、A19、A13、S31、Q26和XC51等。

自动变速器产品包括4AT变速器和6AT变速器两种。其中，4AT变速器初期产能为5万台/年，生产线主要包括轴齿加工线，壳体、阀体加工线，热处理生产线及装配试验线。一期投产的4AT自动变速器是奇瑞汽车自主研发的一款横置前驱变速器，主要匹配的发动机为1.6L（含）以下发动机，如E4G13、477发动机等；搭载车型为紧凑经济型轿车，如A16、A19、A13、S31和Q26等车型。部分车型已经上市。这些车型是奇瑞汽车转型后布局市场的主打力量，消费者购买门栏低，市场前景广阔。

目前，477/E4G13发动机生产线及4AT自动变速器生产线已调试完成，达到投产要求。

AI: 奇瑞汽车自主研发的4AT变速器的投产颇受市场关注。在此，请重点介绍一下瑞隆工厂新建成的4AT变速器生产线。

张伟先生：瑞隆工厂的4AT变速器生产线采用精益生产模式，U形布局，工位紧凑，占地面积小，物流路线短，在线质量控制，操作人员少，杜绝了在线库存，降低了生产节拍，提高了生产效率。自制件加工及组装超过40件，自制率非常高。

壳体主要包括变速器壳体、变矩器壳体、上阀体和下阀体等。其生产线设备主要由加工中心、高压清洗设备、密封试漏设备和检测设备等组成。由于产品精度高，同时又要防止薄壁工件的加工变形，生产中主要采用进口单轴卧式加工中心，配有液压夹具，刀具多为PCD复合结构。检测设备主要为密封试漏、在线量仪检测及高精密三坐标测量。生产物流方式采用毛坯仓储笼输送到各上料位置，采用机动辊道和人工推拉传输方式，成品件采用专用工位器具输送到装配间。

轴齿加工线主要包括齿轮、轴、后盖、油泵、（前后）支架和制动器内毂等，共规划有6条加工线，按照各零件加工及组合装配或热后加工等成线进行设备布置，以减少物流路线距离，提高生产效率。部分轴、齿共用加工设备，进一步提高了设备利用率。设备多采用国产数控车床、立式加工中心和拉床等来进行车、铣和钻等工序的加工，部分齿轮采用进口高效数控滚齿机和磨齿机来保证（齿轮）精度。部分轴径和内孔的精加工采用带主动测量的高精度磨床，做到零件自动夹紧，自动定位测量，保证轴颈磨削的高效、高精度；另外一部分精加工采用硬车工艺，轴颈磨后采用超精加工以提高光洁度。组合件采用进口PTR电子束焊接技术，并采用退磁工艺和探伤检查，保证焊接的精度要求和产品质量。此外，生产线还配有在线量仪和齿轮测量中心，提高检测效率。

装配试验线主要由主装配线、各种离合器分装线、阀体分装线、行星齿轮机构分装线、输出轴分装线、差速器分装线和试验线（油泵功能试验、阀体功能试验和总成功能试验）等组成。对于摩擦片卡环测量、调整垫片测量和气密测量等，都采用高精度传感器，能自动完成对检测数据的分析和运算。压装设备都配有压力与位移传感器，涂胶设备配备涂胶视觉检测系统。试验台采用进口设备，100%进行功能测试，实时监控装配的质量。由于自动变速器对清洁度要求较高，除了装配线配备清洗机对工件上线进行清洁外，同时我们又建有恒温防尘间，洁净度达30万级。

热处理生产线承担轴齿类零件的热处理任务。热处理工艺主要包含防渗、预氧化、渗碳、回火和抛丸等。预氧化是零件的前处理，让零件表面形成氧化膜，提高渗碳速度。齿轮的化学热处理采用渗碳线进行渗碳。用天然气制备的吸热式保护气体作保护气，用天然气作富化气，氧探头控制炉气碳势，计算机控制动作程序和工艺参数，实现对渗碳件的碳浓度梯度控制；计算机控制气体渗碳过程和工艺参数，防止工件内氧化，减少热处理变形，降低热处理生产的成本，提高热处理产品的质量；对部分零件表面进行强力抛丸处理，提高齿面、齿根压应力，从而提高齿轮强度和疲劳寿命，保证优秀的抛丸质量，达到高强度的表面应力。热后长轴类零件采用全自动校直机。

AI: 在您看来，奇瑞汽车自主研发的4AT变速器实现量产的重要意义是什么？

张伟先生：奇瑞汽车当初创建的目的是为了降低国人购车的门栏，但在企业成长过程中如果没有利润，这样的市场定位势必会令企业无法存活。对于瑞隆汽车动力总成项目，奇瑞汽车在经过多方面综合考虑后，确定了未来几年的市场方向，才决定在鄂尔多斯进行投资建设。

在自主品牌乘用车领域，目前有能力生产轿车自动变速器的国内企业仅有少数几家。自动档的自主品牌轿车比例较低，一方面是因为我国自主品牌还处于发展初期阶段，另一方面，更是由于自动变速器技术受制于人。中国乘用车用变速器虽仍以手动变速器为主，但其份额在慢慢下降，我国自动变速器轿车比例有待提高,自动变速器技术是国内汽车产业发展亟待突破的瓶颈。

根据汽车市场的整体布局来看，我们对未来几年奇瑞自动变速器的销量十分看好。可以说，在同级车中，我们生产的动力总成性价比突出，具有一定的市场空间。对于奇瑞汽车来说，其自主研发并生产4AT变速器，用掌握的核心技术不仅为企业创造出了大量的价值，同时也意味着自此我们的自动变速器不再依赖别人，大大提升了企业的竞争力。

此外，奇瑞汽车在鄂尔多斯的投资建厂，不仅是公司战略层面的发展需求，同时还带动了当地的经济发展，给当地人员带来了显著的就业渠道，同时也拉动了上游企业的发展。