目前，国内汽车制造业总体来说有这样的特点：一方面国内自主品牌汽车制造水平与国外成熟企业相比仍有明显差距;另一方面，我国汽车制造行业经过多年的自主发展和经验累积，产品开发和技术创新能力较以往都有大幅的提高。

在涉及车辆产品精度方面的“尺寸工程”专业，不同类型的主机厂也表现出不同的特点。“合资主机厂的尺寸工程工作大多由国外总部的尺寸团队来完成，设计经验丰富，产品也相对成熟，但这也使得国内人员的发挥空间相对较小，技术能力和创新能力的提升会受到限制;而自主主机厂由于经营理念、背景环境和历史沿革的不同，有的在合资厂照搬一套尺寸体系，有的直接请‘外援’，也有的根据自己走过的弯路和成功经验摸索一套自己的尺寸工程体系。”一汽轿车股份有限公司技术部高级工程师王国勇先生对AI《汽车制造业》记者说。

据了解，对于白车身尺寸精度测量，一汽轿车目前主要采用以下两种手段：一种是三坐标离线抽检，缺点是样本数量少，信息滞后;另一种是光学在线测量，技术先进，在业界应用广泛，但缺点是占用生产工位，投资较大。如果有一种方法可以在较低成本投入的前提下实现快速和批量检测，那么将对生产过程车身尺寸精度控制提供极大的便利，有效提升白车身尺寸精度及整车装配质量。一汽轿车非常期待相关领域的厂商早日研发出这样的产品和解决方案。

当前，光学非接触式测量应用日益广泛，但在早期的新车型匹配生准过程中，两零件之间的内部尺寸直接影响产品性能和外观质量，同时对于两零件之间内部尺寸的测量与解析也一直是个难点。例如，在一汽轿车某车型生准过程中，车身后组合灯存在高差，技术员怀疑尾灯密封垫压缩不到位，导致尾灯定位筋与灯盒内间隙偏大，但传统匹配方法没有手段测量、量化此间隙。一汽轿车应用白光照相结合数字化装配分析技术，在后尾灯与后背门实际装配状态下，有效测量出了车身尾灯与后盖灯盒之间的内间隙，为问题的改进提供了直接依据。此项新技术在生准匹配中的通用性很强。目前，一汽轿车正在做此项技术的应用扩展工作。

对于自主体系的未来发展趋势，王国勇先生认为应该是在正向开发的前提下的产品开发理念的转变，从制造满足设计向设计满足制造转变，工艺工程师不再是设计的接受者，而是设计的参与者。“尺寸工程”的开展在借助软件仿真建模的基础上也一定要参照工程师的经验反馈和实际工艺能力，这样才能制造出成本低但质量高的产品，同时“尺寸工程”工作才更有实际价值。