对于模具行业，特别是汽车模具行业来说，我认为其核心竞争力主要应体现在模具的设计上，但目前大多数的模具企业却将大约70%的时间和金钱花在了加工方面，仅将10%的时间和金钱花在设计方面。其实，在加工方面，刀具供应商有更多的经验，可以帮助汽车模具企业缩短加工时间。

肯纳公司非常重视向汽车行业的用户提供优质的解决方案。在帮助用户缩减加工时间方面，肯纳可提供两种解决方案：一是帮助用户改变传统的加工工艺，以缩减加工时间；二是在原有加工工艺条件下，采用新的刀具材料，通过提高切削参数来达到减少加工时间的目的。我们拥有车削、铣削、钻削、刀柄等所有的刀具产品。在刀具制造技术方面，我们掌握了超细微化的制粉技术，用这种更细的硬质合金粉做成的刀片可很好地适应超硬加工，加工时不易崩刃，加工稳定性好，而且加工中产生的热量可被铁屑带走，不传给工件，从而保证了工件的加工质量，并使加工过程更加安全可靠，由此可大大节省时间，降低成本。

下面来举例说明我们曾经向汽车模具行业提供的解决方案。

一个例子是汽车传动轴齿轮模具的加工。用户采用电加工机床来加工这个材料硬度为HRC62的模具时，通常要用12～16h才能完成。后来，肯纳在模具设计→CNC编程→选择整套加工刀具→选择合适的机床→开始执行加工工艺的整个过程中，帮助用户优化了加工工艺。通过使用肯纳的KC637M材质所生产的刀具，并采用超硬加工的方式，最终使用户的加工时间缩减到2.5h。由此可以看出，通过对传统工艺的大胆改革和优化，采用新的加工观点来进行加工，可大幅度减少加工时间并降低加工成本。

另一个例子是汽车活塞模具的加工。过去，用户采用电火花加工的方式，现在则改为使用肯纳的超细微粒硬质合金粉做成的刀具进行超硬铣削加工，使总的加工时间减少了5h。

在加工汽车车门覆盖件模具的一个例子中，我们只是对用户的精加工工艺进行了优化。我们使用了一种圆形的、陶瓷材料做成的刀片——KT530M，使刀片的进给量提高了近1倍，达到3500mm/min，从而在没有改变原有加工条件的情况下，通过改变切削参数提高了效率。这种方法特别适合于汽车覆盖件模具的精加工工序。因为汽车覆盖件模具的精加工时间比较长，采用这种新的刀具材料以后，大大提高了刀具的进给量，由此而大幅度减少了加工时间。由于刀具寿命可达14h，在精加工中，只需采用1种刀片进行1次装夹就可完成全部的精加工过程，可见，改变刀具材料不仅能提高进给量，而且可提高刀具寿命，保证精加工过程的完成。

应该说明的是，要提高汽车模具的加工效率，不只是改变刀具就能达到令人满意的效果，更主要的是要对机床、刀具、刀具材料、装夹系统有一个统一完整的考虑，使这几个方面进行很好的配合，才能达到最好的效果。