总装作为汽车制造工序中的重要环节，直接影响着整车的制造水平和品质，其中输送与装配环节的工作尤其重要。广汽本田总装车间的规划和设备选用，凝聚了技术人员与支援专家的智慧和经验。综合考虑到厂房空间利用率、物流配送距离及人员移动损耗等因素，其生产线布置成四折线形式，主线采用摩擦驱动输送技术，努力提高物流效率。

2010年5月25日，广汽本田宣布：启动新一轮扩能计划，增城工厂产能将由目前的12万辆/年，提升到24万辆/年，最终达到1000辆/天的生产能力，届时，总产能将达到48万辆/年。作为能扩的一部分，总装车间将通过源流改善，提升机能保证率，强化品质根基。同时，优化设备工具配置，实现自动化重大零件搬送，为员工创造安全、舒适的工作环境，并将重点工作放在优化摩擦驱动技术运用方面。

AI：一直以来，广汽本田汽车有限公司（以下简称“广本”）以合理的车间规划、现代化的生产方式等被业内称道，那么能否针对贵公司总装车间的设计特点，为我们介绍一下该车间的生产状况及生产线特点？

王军超先生：广本在对总装车间生产线进行规划时，从Q（品质）、C（成本）、D（生产体制）、M（人才培养）及S（安全、作业性）几方面统筹考虑，力争做到最适合的QCD，确保“目前最优，未来最优”。

在总装车间生产线的规划过程中，广本管理技术人员与支援专家一起总结历次体改经验，对比海内外本田工厂及国内同行，努力打造一流的汽车装配生产线。结合中国市场和本田技研全球标准理念G-STD构筑全同期流的生产模式，以保证“人”、“零件”、“完成车”无交叉的物流路线设计为导向，同时实现与市场连动的生产模式，能够适应生产计划方便调整、柔性通用的生产体制。根据上述目标，我们综合考虑厂房空间利用率、物流配送距离及人员移动损耗等因素，总装生产线布置成四折线的形式。其中，主线采用摩擦驱动输送技术，以主线为骨架，考虑相关分装总成搬运路径的最小化，将各分装线都设置在主线的侧面靠近总成装配点位置，由此达到了物流配送路线的最短化。同时，将部品仓储存放区设置在总装线附近区域，规划四面物流路线，有效减少了部品搬运上线时间，提高了物流效率。按照车身构造和装配序列，总装主生产线划分为电装、内装、底盘、外装和复合五个机能区。

电装和内装线采用FDS地面滑板输送系统，底盘线采用OHC空中悬挂CPC链，外装和复合最终完成线采用宽板链。车门分装线采用地面摩擦线，实现作业台架升降自动充气，车门输送线、发动机线和仪表台线采用空中摩擦线。地面滑板输送线使人与车体的同步作业成为可能，标高遵循人机工程学原理方便作业人员上下，消除了上下车体作业时的车体摇摆现象，在一定程度上对装配质量的提高起到了硬件支撑作用。空中高速输送部分也采用摩擦驱动方式，不仅降低了车间噪声，而且因无需润滑，也极大地改善了车间环境。

图1 仪表台线

AI：总装作为汽车制造四大工艺的最后一道生产工序，其产品的装配精度和质量至关重要。您认为影响装配质量和精度的因素主要有哪些？广本主要采用了哪些有效手段提供保证？

王军超先生：总装装配生产线一般是指由输送设备(空中悬挂输送设备和地面输送设备)和专用设备(如加注设备、螺栓螺母紧固设备、QA设备、助力机械手、检测装置及辅助装置等)构成的有机整体。工艺装备设计制造水平对保证高效率的生产和产品的高质量至关重要，它也是汽车装配技术水平的标志。

总装车间涉及较多的是螺栓螺母紧固作业，螺栓连接的装配质量直接关系到产品质量的安全性和可靠性，可以说是总装车间装配质量的生命。目前，广本总装车间对于重点工序的螺栓紧固采用自动/半自动电动拧紧机，不仅可以有效控制拧紧力矩和转角质量特征值，对拧紧全过程实施可视化监控和追溯，而且与主线实施联动，一旦出现偏差，可即时报警、停线，杜绝不良产品流出的隐患。此外，为了保障拧紧工具的准确性和可靠性，还定期对拧紧轴进行精度标定，确定其设备能力指数CMK。作为设备能力的评价指标，CMK定量反映了其自身具有的满足产品质量的能力，但只反映了有限时间内的质量保证能力，还必须确保足够的过程能力，即工序能力CPK。CPK反映了制造过程中某道工序在稳定状态下所具有的保证产品质量的能力和对产品技术标准（如工件公差）要求的满足程度，它取决于设备、材料、操作者、工艺、测量手段和环境等诸多方面，即5M1E。

近年来，随着汽车消费市场需求呈个性化、多样化特点，汽车装配生产的批量性趋于复杂，安装零件的品种、数量进一步增多，对零部件的接收、保管、供给及装配作业指导等都提出了新的要求。促使装配生产方式逐步向装配模块化、自动化装配技术与柔性装配系统(FAS) 及汽车虚拟装配系统(AVAS) 发展。

AI：在质量控制方面，除了先进的设备和技术，质量管理也是非常重要的一环，对此，您有哪些好的生产管理经验可以与大家分享？

王军超先生：为了不断提供超越顾客期待的产品，要求我们不断提高产品质量，在制造产品的各个工序不断开展各类提高工序保证能力的活动。从原点开始思考与装配相关的各类要素，规划最符合人机工程的生产线，编制最具作业性的工艺序列。充分发挥作业者的主观能动性，改变全体人员的作业意识，时刻铭记顾客意识，尤其要牢记上下游工序都是顾客的观点，严格贯彻“三不”（不接收、不制造、不放过）理念。

在体制上要建立健全的质量管理体系，并保障品质管理体系运行的有效性。通过一系列的学习、培训，让各领域的人员理解并遵守制造工序涉及到的各项质量规程。比如，通过公司范围的改善提案和NGH活动，提高全体员工的凝聚力和意识，最终达到改善管理体制的目的。此外，车间每年还举办质量活动月，通过形式多样的理论、实操训练，深化全体员工对品质管理体系的认识，让优秀成为习惯。总装车间大部分装配作业通过人来完成，为了降低人为作业不良带来的隐患，必须提高工序内不良检出的能力。同时，明确项目管理，改善工序。另外，在生产过程中，生产线总会出现变化点，如人的增减变动、设备故障等，如何对这些变化点进行有效管理，也是日常管理必须关注的内容。

图2 主线

对于重点岗位和工序，除了传统的对工序能力CP进行检证外，还要对工序保证能力PAC（Process Assurance Capability)（与目标的工序能力变化无关，能持续维持的能力）进行检证，保证持续维持能力的有效性。为此，需要对源流工程、保证工程及非正常作业体制进行持续改善，提高每个工序的工序保证能力，打造零不良的工序，制造品质均衡的车辆，不断提高对象工序的等级。

AI：保证装配质量的前提下，提升生产线的效率是企业不断努力的目标。您认为影响输送与装配线效率的因素主要包括哪些方面？能否谈谈具体的实例让大家做以借鉴。

王军超先生：硬件和软件是影响装配效率的两大基本因素，首先要选择适合的设备，而非最先进、最昂贵的设备。在输送线设备上，我们选择了具有世界先进水平的摩擦驱动生产线，其除了具有节能环保、噪音低的特点外，结构上还具有良好的可扩展性，为日常的改造和今后的能扩创造了条件。从车间空间利用率和物流方面考虑，主生产线采用四折线的布局形式，并且在建设之初就已预留了未来发展所需的场地和空间，比如，部分厂房和设备已经按24万辆能力建设，最大程度地减少能扩建设周期和资金。

其次，工艺编排以提高品质和效率为出发点。在生产线规划阶段，在工程设计方面，综合考虑机能集约化（以部品机能为单位系列设计装配的最少车身数）和改善装配作业姿势（改善困难姿势作业，如仰卧、全蹲、半蹲、踮脚及蟹步等）、设备输送线形式等几方面因素，设计出标高变动最少的输送线标高形式。根据输送线标高，对工程进行归类、调整，从而提高作业效率，实现高效品质管理。另外，在设计阶段通过“LOSS”的削减，消除了存在工程干涉的编程，避免了不存在作业岗位重叠和等待作业的工程。

AI：随着产量的不断增加，生产效率的不断提高，对生产的安全性带来了更多挑战，对此，广本都采用了哪些行之有效的解决方案？

王军超先生：“没有安全就没有生产”，我们坚持“预防为主”，从“技术”和“教育”两方面推进安全管理，杜绝人的不安全行为，消除物的不安全状态。在工厂建设阶段，通过源流改善，最大程度地保证导入设备本质安定化，明确设备技术规格书中有安全防护的项目和基准，投入使用前必须由安全管理部门参加验收。车间设置有专职的安全员，所有员工都须经过公司三级安全教育，涉及设备操作的岗位全部经过培训考核上岗。为了提高并强化员工的风险辨识和应对能力，每年定期举行车间风险疏散演习，保证车间安全管理体系运行的有效性。此外，班组不定期开展KYT风险预知活动，提高员工的安全意识，消除安全隐患。通过公司在安全管理领域的大力投入和管理强化，广本通过了国家安全质量标准化一级企业认证。

图3 滑板线

AI：随着汽车市场的竞争日趋激烈，汽车制造企业面临很大的压力。对于贵公司总装车间而言，是否对设备供应商也提出了更多要求？在与其合作方面有哪些成功的案例可与大家分享？

王军超先生：随着中国汽车市场的竞争日趋激烈，各汽车制造企业都在为更好地满足顾客需求不断努力。总装车间作为汽车制造工序的重要环节，我们始终努力强化工序保证能力，大幅度提高产品质量，构建多车型稳定的生产体制。在输送线选择初期，我们对国内主流汽车生产厂和设备厂进行了充分考察，最终选用了国内设备供应商建造的摩擦驱动输送线。同时，广本全程直接参与设备规格的设计开发和工程管理。我们的项目技术人员和设备厂家一起查资料，通过模拟仿真、建立试验线，逐步解决技术上的一个个瓶颈和困难，最终实现了非常成功的应用。不仅控制了投资，缩短了导入周期，而且培养了本地技术人才，促进了整体技术力量的成长和壮大。

在设备建造和使用经验的基础上，根据中国机械工业联合会文件中机联标[2008]277号文“关于印发2008年行业标准项目计划机械行业部分的通知”的要求，我们联合设备供应商起草了《摩擦驱动输送机》机械行业标准。此举不仅有利于行业产品技术标准化，而且有利于各汽车制造企业对摩擦驱动输送线使用和维护的通用性和便捷性。

AI：据了解，应市场需求量的不断提高，广本接下来还将继续扩大生产。这是否意味着对总装车间也会进行新的改造？请您谈谈贵公司下一步的计划。

王军超先生：2010年5月25日，广本宣布：启动新一轮扩能计划，增城工厂产能将由目前的12万辆/年，提升到24万辆/年，最终达到1000辆/天的生产能力，生产节奏将由目前105s/辆，提升至51s/辆，达到国内领先水平，预计2011年下半年完工。届时，广本的总产能将从目前的36万辆/年，提升至48万辆/年。

作为能扩的一部分，总装车间将通过源流改善，提升机能保证率，强化品质根基，以最优的投资获得最好的收益。同时，革新物流模式，提升生产效率。优化设备工具配置，实现自动化重大零件搬送，为员工创造安全、舒适的工作环境。其中，重点将放在优化摩擦驱动技术的运用方面。我们会以营造节能环保、低噪音、无污染的作业环境为目的，延长生产线，增加专用设备，深化追随式尾气抽排系统在扩建生产线上的应用，遵照“单元完结”和“机能集约”的理念，对工程进行优化，实现人、设备和零件的最优组合，大幅提高工序保证能力。

启动新一轮扩能项目，是广本面向新十年发展的重要举措，广本将以扩能为契机，进一步完善企业内部体系，增强企业体质，为顾客创造新喜悦，从而赢得顾客和社会的信赖。