作为生产国内商务车的主导工厂，江铃全顺汽车厂吸收了世界最前沿的产品技术、制造工艺和管理理念，每日生产汽车的数量由建线初期的50台达到现在250台，近几年达到产量的顶峰。江铃全顺汽车厂结合自己的产品和技术水平定位，自主设计规划了一条低投入、高产出的典范商务车总装线，成功创造了一项江铃技改的记录。

AI：我们知道江铃全顺汽车厂近几年发展十分迅猛，全顺品牌深受消费者青睐，在中高端商务车、城市物流客货两用车等市场堪称成长最快的品牌之一。可否请您介绍一下目前江铃全顺汽车厂的发展、规模和生产情况?

殷红幸先生：江铃汽车股份有限公司（以下简称为“江铃汽车”）是中国重要的轻型卡车制造商，也是中国商用车行业最大的企业之一。江铃汽车拥有国际一流的发动机、铸造、冲压、车身及总装等几十条现代化的生产线，运用国际最新质量管理手段和制造体系，进行严格的生产过程控制。根据用户越来越多的个性化需求，江铃汽车将实用化功能与简约时尚价值观相融合，已拥有全顺汽车、“宝典”皮卡、“凯运”轻卡及宝威BUV商务多功能在内的四大系列400多个车型。

江铃全顺汽车厂是江铃汽车与美国福特公司技术合作生产TRANSIT车型的工厂，第一代VE83全顺车于1997年12月2日开始投产，当时VE83全顺车建线是利用当时生产134井岗山卡车的联合厂房来建设的，起步建设规模为6JPH，2000年改造后达到10JPH。2006年换代产品V348投产，生产线经历了大的技术改造后达到现在14JPH的混线生产能力，生产的主要产品包括VE83和V348两代全顺车型，涵盖了Van/Combi/Bus、长短轴距和中高低顶系列全顺车。作为国内商务车的主导工厂，江铃全顺汽车厂吸收了世界最前沿的产品技术、制造工艺和管理理念，每日生产汽车的数量由建线初期的50台达到现在250台，近几年达到产量的顶峰。

AI：可否请您介绍一下江铃全顺汽车厂总装车间的情况？使用了哪些先进设备和技术？

殷红幸先生：江铃全顺汽车厂总装车间拥有一条混线生产福特品牌全顺系列车型的生产线，目前生产产品覆盖了全顺长/短轴距、高顶及卡车系列。整条线由内饰线、吊装、预装、发动机预装、最终装配线及测试线六条线组成，其中有四条输送线。内饰线、最终装配线为双板输送链。吊装线为带葫芦的自行单轨EMS小车。生产线上的关键设备包括ABB的两台涂胶机器人、3台德国杜尔真空加注机和1条德国杜尔申克的检测线。其中ABS转鼓综合测试是澳大利亚技术创新公司生产的DVT汽车全动态转鼓测试台，可以测试包含ABS、ESP、PJB和PCM等模块测试以及GB7258的常规制动力测试。整个生产线的装配工具采用了大量瑞典ATLAS的进口电动工具及气动转矩扳手，很好地保证了装配质量。

V348总装生产线是在V83总装生产线的基础上进行扩张改造建成的，历时5个月时间，竣工于2006年10月。整个总装生产线面积为14976m2，共有51个工位（其中内饰19个，吊装14个，最终下线18个）。主要承担全顺V348系列车型（含JUMBO车型）及现有的VE83系列车型的总装装配生产，设计工艺节拍为14?JPH，单班年产25000台。

图1 玻璃涂胶机器人（配双边旋转夹具）

AI：我们了解到江铃全顺汽车厂总装线是一条低投入、高产出的典范商务车生产线，请您介绍一下该生产线的闪光点。“自主创新”一直是汽车工业的发展重点，那么“自主创新”在总装车间中是如何体现的？

殷红幸先生：江铃全顺汽车厂总装生产线设计成功主要表现在：在仅12600m2的主厂房（传统混凝土钢构厂房）中实现了年产7.5万台的生产能力；仅用不到一个月的停产时间，实现了新老生产线的切换生产；利用最合理的输送设备选型和工艺设备，低成本建成了一条14JPH能力的总装生产线（当时整个总装输送和工艺设备投资控制在5000万元之内）。

在此，我以V348总装生产线技改项目为例，介绍一下江铃全顺汽车厂总装车间“自主创新”的亮点。根据公司V348项目的总体设计规划策略，2006年我们对V348总装生产线进行扩建和改造以满足VE83和V348两种车型的混线生产，并达到单班25000台/年的生产纲领。该项目的工艺规划和设计完全由江铃自主完成，从2006年1月开始至2006年9月30日全面竣工投入生产，整个改造扩建任务分为4个阶段实施，期间总共停产20天（含10天高温假），不仅成功实施完总装生产线的扩建技改工程，而且有条不紊地进行了VE83车的生产，保证了公司全顺产品的正常销售。

该总装生产线是江铃结合自己的产品和技术水平定位，自主设计规划的一条装配线，改造项目中的创新点很多。涂装车身进入总装内饰线方式：老内饰线作为涂装车身储存用，在其末段建空中车身转运线，将车身转运至内饰线二楼钢平台滑撬储存线上，再通过升降机将车身送至内饰线，保证了物流按序投料的要求，技改后可储存93台合格涂装车身，其中68台可做到按序；内饰线之间车身转线：两条双板链内饰线，采用旋转动力滚床方式实现车身滑撬转线；内饰车身滑撬返回：采用可旋转地下升降滚床/地面滚床升降机/移行机实现空滑撬返回至存放区；JUMBO车身进入内饰线：在总装北IV西头建独立的JUMBO车身滚床存放区并通过空中转运线吊具将车身转运至二楼车身存放区；车身由吊装线转入最终装配线：通过滚床升降机装卸吊具，并用拖曳机托起前轮胎拖至最终装配线板链上；最终装配线之间车辆转线：采用旋转板链装置及拖曳机将汽车转运至第二条最终装配线上；实现V348/VE83底盘合装：采用地面自行举升小车分别完成发动机/前悬/散热器总成以及后桥总成的合装（自动化输送，劳动强度低）。

图2 德国DURR的非接触四轮定位设备（与大灯检查仪组合布置）

另外，总装车间的物流规划主要考虑了以下几点：按序供料（主要是直供件）、Stock供料和Kitting成套供料三类方式（由于线边面积限制，目前在作试点推广应用）。在未来的新生产线中将主要采用Kitting成套供料和线边按序供料方式（主要针对座椅、轮胎、仪表板及发动机、后桥等底盘大件和重件），实现无铲车投料作业。

扩建改造后的总装生产线变成了一条全新的生产线，其工艺达到国内同类车型生产线的一流水平。能够仅停产20天时间就成功实施完技改并一次调试新线成功，完全取决于项目优秀的工艺设计方案和科学精细的组织管理，成功创造了一项江铃技改记录。

AI：总装中防错系统至关重要，请您介绍一下江铃全顺汽车厂总装车间采用的防错系统。

殷红幸先生：我们的总装车间生产线采用了以下几项防错技术：第一，条码扫描整车配置码进行自动选择设备参数来完成诸如真空加注和油液作业（如冷媒加注、制动液、燃油和变速器油等），关键工艺设备与输送线互锁设计，一旦本工位出现问题生产线也随之停止运行；第二，在CC项工艺转矩防错上，均采用带转矩传感器的ATLAS COPCO数控电动工具进行拧紧作业，并实现PLC管理汽车生产顺序和车型配置并将转矩序列信息传输给相应的转矩控制箱，由其自动实现转矩参数的选择，确保对应的车型按正确的转矩拧紧；第三，汽车3C件的比对防错，这点主要通过对3C零件进行条码扫描并将结果传给管理PLC进行车型零件配置比对，保证正确的3C零件装在对应的车型上。以上所有的防错信息均会在线导入到QLS系统，在完成代码检查后确认整车无任何问题码才会予以交付。

AI：请问江铃全顺汽车厂的未来规划是怎样的？

殷红幸先生：随着国内商务车市场份额的增大，细分市场的竞争也越来越激烈，除传统竞争对手南京依维柯外，无锡大能汽车、吉林通用商务车工厂和宇通汽车也纷纷加入了商务汽车细分市场的竞争。江铃汽车在商务车细分市场上一直处于国内领先地位，从1997年投产到2011年一直保持两位数的增长，产销量也一直刷新纪录。为了保持江铃汽车在商务车领域的一贯优势，在未来的两三年内江铃全顺汽车厂将规划投产V348车型的换代产品V362/3，同时在动力匹配上，也会推出PUMA柴油2.0.GDTI汽油发动机，针对高端商务车，全顺车家族中会同时增加匹配自动变速器的BRV车型。鉴于目前江铃全顺汽车厂的产能已达到极限，现有的生产线已无再发展的空间，公司有计划在2013年下半年将江铃全顺汽车厂搬迁到小兰新工厂进行生产，小兰工厂新的生产线的工艺水平在行业内将继续保持国内先进水平，一流的设备和先进的工艺运用以及美国福特先进的质量控制体系的运用将继续保证全顺车的一流质量水平，新的生产线也将保证全顺的生产规模达到10万台以上。我们有理由相信，未来的全顺新工厂将会在国内商务车领域内展示更高质量、更丰富的产品系列车型，大大提高全顺车的综合竞争力。