奇瑞汽车股份有限公司动力总成事业部（以下简称“奇瑞动力总成事业部”）依托于自主研发国际先进的发动机、变速器产品，不断提升工艺制造水平和产品质量，2012年发动机总产量超过60万台，CVT批量生产和装车上市，产量大幅提升，取得了不俗的成绩。在实际生产中，奇瑞动力总成事业部严格贯彻和实施“高质量、高效率、低成本”，以自主创新所取得的最新技术成就为依托，向着“更安全、更节能、更环保”的方向坚定迈进。

AI：请您介绍一下在过去的2012年，奇瑞动力总成事业部的发展情况和取得的成绩？

冯武堂先生：2012年奇瑞动力总成事业部取得了很多成绩：

1.奇瑞发动机总产量超过60万台，投资的现代化的第三工厂投产。

2.获得第三方调研机构J.D.POWER的认可，发动机、变速器的质量3mis的IPTV达到合资品牌水平。

3.CVT批量生产和装车上市，产量大幅提升，得到用户初步认可。

4.产品研发进展顺利，1.6TGDI、E4T16和4AT等产品研发手段不断增强，如光学发动机台架、发动机消声实验室、配气机构动力学实验室、发动机NVH试验平台、GSQA、催化器老化台架、电控系统开发测试平台和传动系统NVH测试台架正在建设中。产品研发的流程与体系不断完善，真正做到了面向质量的开发。

5.2012年发动机独立外销突破30000台。公司积极开拓全球市场，至2012年我公司发动机累计出口超过10万台，质量备受客户赞誉。

6.人员队伍能力、效率不断提升。我公司员工在全国的装调工大赛上获得团体第二名，在31届全国质量双代会上获得国家级质量信得过班组一等奖及国优班组称号，获得2012年全国机械工业优秀质量管理小组活动成果一等奖，获得全国2012TnPM大赛一等奖等很多荣誉。

AI：人们都说“自CVT变速器成功下线以来，奇瑞就全面进入了变速时代”，请您介绍一下CVT变速器的重要地位和技术亮点。

冯武堂先生：汽车自动变速器开发的历史已有100余年，各汽车公司一直在不断开拓这一领域的各种新技术，目前全球汽车市场上开发成功的自动变速器类型有AT、AMT、CVT和DCT等。自动变速器由于受到技术、制造工艺等各方面的限制，在国内技术领域尚属空白，完全依赖进口，尤其是CVT的研发和生产。因此，奇瑞公司自2003年正式启动了CVT项目，该项目获得了国家的大力支持，并被列入国家863计划重点项目。2010年底该项目开发完成并成功投产，2012年进行863项目验收时，专家组给出了肯定的评价：该项目的成功研制，增强了我国CVT的自主开发能力，形成了自主知识产权的CVT产品技术，打破了国外对CVT产品的垄断，实现了替代进口和降低整车成本，提升了我国自主品牌汽车的竞争力。CVT产品在国内率先开发成功，不仅填补了国内具有自主知识产权自动变速器的空白，也是中国汽车产业在核心部件领域的又一次重大突破。该产品可匹配1.5～2.4L之间的车型（转矩为147～230N.m），即目前国内外市场主流车型，市场应用前景广阔。

从2011年11月E5＋CVT产品上市以后，目前已陆续有A3、G3、新瑞虎、新东方之子及旗云5搭载该产品上市，并且正在匹配E5、A3和瑞虎等主要车型，为进入国际市场进行适应性开发，目前累计销售约20000台。后续还将匹配奇瑞M16、T21及A01等多款车型，以及进行CVT混合动力汽车的匹配开发，以更好地满足市场需求。

奇瑞CVT可靠性高、智能化程度高，所匹配的整车具有燃油经济性好、动力性好和舒适性高等特点。

1.可靠性高。奇瑞CVT采用了博世公司最新一代传动钢带，且关键部件均由国内外技术实力雄厚的供应商提供，产品质量好、可靠性高。

2.智能化程度高。奇瑞CVT控制软件具备自学习和OBD故障诊断功能，确保了变速器的安全性、可靠性及整车优异的驾乘性能。

3.燃油经济性好。奇瑞CVT能在需要时使发动机始终处于最佳经济区域工作，加上传动功率损失小的特点，使其匹配的整车具有出色的燃油经济性。

4.动力性好。奇瑞CVT能在需要时使发动机始终处于最大功率区域工作，且变速过程中功率损失小，使其匹配的整车充分发挥发动机功率加速，动力性好。

5.舒适性高。液力变矩器作为起步装置，使得整车起步平顺；加上CVT连续无冲击的变速过程，保证了整车在各种行驶状态下的平顺舒适性。

6.驾驶乐趣高。奇瑞CVT具备7速手动及雪地驾驶模式，能为驾驶者提供充分的驾驶操控乐趣。

AI：在实际生产中，“高质量、高效率、低成本”是如何在贵公司得以贯彻和实施的？对此，奇瑞动力总成事业部有何成功经验可以与大家分享？

冯武堂先生：Q（质量）、C（成本）和D（效率）是衡量一个工厂的主要指标。“高质量、高效率、低成本”在奇瑞工厂规划阶段就已分解成规划指标，并严格推行TS16949体系，实施内部PPAP，力求从人、机、料、法、环和测各方面实现提升质量、提高效率和降低成本的目标。

岛式加工单元示意图

1.在高质量方面，我们主要做了以下工作。

（1）从工厂规划开始，严格按照TS16949体系要求建立工厂的质量体系。

（2）选用合理配置的工艺设备，满足产品质量要求。

（3）过程质量控制 问题可追溯、SPC控制以及质量数据通过网络传输集中存储，质量闭环控制，保持过程能力稳定；检测手段：在线质量检测广泛采用现场检具，快速判断工件质量，并定期利用三坐标进行比对监控；防错手段：人员操作标准化，设备机械防错，程序防错，设立必要的强制检测工位，检测项目标准化，现场问题处理流程标准化，现场定置，关键尺寸自动在线检查装置。

2.在效率提升方面，我们主要从以下几点着手：进行IE分析，优化操作工步，减少多余动作及工作路径；选用高效工艺方式，如PCD密齿铣刀削、CBN高速磨削、无心磨削和快速珩磨等；选用高效设备，如双轴或多轴设备、直线电动机加工中心等；对物流配送采用看板和MES/LES系统，优化厂内配送路径，物料存放器具标准化；提高过程抽检效率，实现线内抽检；采用网络化和数字化办公，实现信息共享；加强预防性维修，提高设备开动率。

3.在降低成本方面，我们主要采取以下措施：开展现场CC改善和全员合理化建议活动；刀具的国产化；集中冷却系统的应用；提效降本、均衡生产。

设备按照“U”型布局，采用推入式上料方式，既节约了投资，降低了劳动强度，又提升了劳动效率。我们按照专柔结合的方式选用工艺设备，针对曲轴孔、导管座圈的加工，采用专机加工方式，提高产品加工质量的一致性，并降低了刀具方面的制造成本。在线配备专用量检具，并设置SPC检测站，减少了三坐标的使用频次，便于加工质量的监控。在文件编制和现场防错方案落实上，我们采取预防为主的工作思路，在生产线规划时进行防错并在文件上落实；开展工序AUDIT工作，使产品在调试阶段就满足客户的需求。在设备管理方面，我们采用了集中润滑的维护保养方式，并实施设备分层点检模式，充分体现“专业人，做专业事”。在生产组织方面，自制件与装配线上线点实现物料传输的自动对接，以实现“一个流”生产，减少在制品的库存，并促使管理水平和体系的提升。运用HPU管理，不断提高生产线的节拍平衡率，持续开展工时缩减活动，一方面推行均衡生产，减少产量波动带来的效率浪费；另一方面，组建机动人员和机动班次，有效应对生产不均衡带来的负面影响。

AI：实施自动化的主要目的是为了改善工艺性和提高可操作性，进而提高企业效益。请您介绍一下奇瑞动力总成事业部采用的先进自动化设备和技术。

冯武堂先生：随着国内人工成本的不断上升，用户对质量要求越来越严格，近几年奇瑞动力总成事业部在设备硬件方面投入巨大，目前整个事业部数控柔性加工设备已达上千台，其中约80%为欧洲和日本进口高精度设备，在提高自动化程度的同时也显著提高了效率。

在加工设备方面，GROB双轴加工中心、ALFING多轴柔性专机、JUNKER双砂轮和多砂轮高精度磨床、COMAU高速直线电动机加工中心和HELLER高速内外铣/车-车拉等自动化加工设备均得到大量应用。在物流设施方面，AGV物流小车、自动上下料机器人、高速桁架机械手、PZR自动辊道和高架自行小车等自动化输送设备被广泛应用。工厂信息化方面，新建成的厂房采用了中央工业网络系统，质量数据的传输、设备状态的监控和生产物流信息传递等均通过网络实现高效无差错传递，公司逐步实现了无纸化办公。过程自动化防错方面，3D视觉纠错系统、色差监控系统、MOBY系统、自动传感系统和在线自动测量反馈系统等先进的自动化技术在奇瑞生产线上随处可见。

在大力引进自动化设备的同时，我们对自动化技术的自主研究也非常重视，早在2008年年初就成立了自动化技术研究小组，由发动机公司副总经理任组长，主要研究方向为生产过程自动化设备的核心技术开发。目前，在AGV小车、视觉机器人、智能选配和防错纠错方面的研究成果已在车间现场得到了广泛应用，特别是国内首创的“岛式加工单元”，于2012年12月份在发动机二厂4G16缸盖线投入使用，完美地实现了事业部自动化技术“五年规划”的阶段性目标。

5年来，奇瑞动力总成事业部在提高自动化程度、提升质量、提高人员效率和降低成本等方面取得了良好的效果。针对自动化研究课题，共立项37个，获得国家专利24项，在国家级刊物上发表论文11篇。

AI：我们知道“自主创新”是奇瑞发展战略的核心，也是奇瑞实现超常规发展的动力之源。那么“自主创新”是如何体现在奇瑞动力总成事业部生产中的？

冯武堂先生：“自主创新”带领奇瑞走到今天，给奇瑞注入了活力，它体现在奇瑞各项工作中。让全体员工认识到创新并不难，创新就是改变、提升现状；公司为员工创新提供足够的舞台，如奇瑞QC小组、CC小组和“六个一”工程等活动的开展，在表彰成绩的同时让员工获得成就感和归属感。

具体措施有以下几点：

1.奇瑞在动力总成事业部内部实施业务指标管理体系，拉动和推进各部门的绩效提升。

2.发动机采取100%冷试、50%热试的方式，保证质量、提高效率、降低成本、保护环境并节约能源。

3.我们在生产现场设置刀具柜，由程序员专职进行刀具的更换。程序员将使用过的刀具放入刀具柜，然后从柜中拿取修磨好的刀具，刀具配送人员再进行使用刀具的周转更换。重点突出了专业的分工，提高了刀具调整的效率、生产的效率，保证了质量的稳定和刀具备用资产的准确性。

4.在集中冷却系统的实施方面，我们将单机的冷却整合成一个系统，减少了每台设备的作业人员对切削液的维护保养及排屑的清理。集中冷却系统的实施可以很好地对生产中产生的铁铝屑进行处理，通过压饼的方式将其压成块，使得碎屑体积大大减小，便于运输；同时，通过高压的方式将切削液分离，减少了切削液的损失，也防止了在运输过程中造成的环境污染。

AI：如今能源和环境问题日益严峻，社会对于动力总成企业提出了更高的要求，在节能和绿色环保方面，奇瑞动力总成事业部做出了哪些努力？

冯武堂先生：在节能和绿色环保方面奇瑞每年都投入了较多的资金用于技术的优化革新。奇瑞的产品要节能环保，奇瑞的生产制造过程也要节能环保，这是造福子孙后代的千秋大业，以下几点是我们一直在努力完成的：

1.在生产制造过程方面，我们一直坚持选用节能环保设备，建设绿色工厂，做到项目规划和生产过程管理两手抓。

2.在项目规划阶段，我们选用节能技术，新规划的生产线能耗预计下降10%；工厂采用集中冷却处理和污水集中上排处理系统，减少工业污水对环境的污染；生产线配备必要的降噪设施，工厂噪声要小于80dB；生产线配备必要的油雾净化处理设备，设备废气净化率达95%以上。

3.在生产阶段，我们有严格的管理制度，对污水、废气和固体废气物处理进行规范管理，工厂中的环保设备必须保证正常运行。

4.奇瑞现有的所有发动机都达到国Ⅴ排放标准，新开发的TGDI发动机可以满足未来的油耗标准并达到严格的欧Ⅵ排放法规要求。

AI：2013年，奇瑞动力总成事业部的规划目标是什么？

冯武堂先生：我们的目标是以质量为核心，持续提升产品品质，并着重建设团队和流程两个核心能力，使得内外部产品质量表现全面达到主流合资品牌水平；动力总成全球布局方面，建立统一全球工厂化规划标准，产品系列进一步明确，实现至少两家国际化大公司配套。2013年，奇瑞动力总成事业部主推CVT及TGDI，发动机销量预计超过70万台，高端动力总成的比例将进一步提高。