在汽车行业竞争十分激烈和原材料价格不断上涨的情况下，2005年安徽江淮汽车股份有限公司（简称江淮汽车）利润增长率在行业中名列第一，这充分体现了江淮汽车在内部管理上的深厚功底。随着国内汽车市场竞争的日益激烈，整体价格水平也呈下降趋势，江淮汽车在市场竞争方面一直坚持的是“性价比”策略，通过不断提高品质、降低成本，给顾客提供更满意的产品。2005年江淮汽车利润增长率在行业中名列第一，这是在汽车行业竞争十分激烈和原材料价格不断上涨的情况下取得的，体现了江淮在内部管理上的深厚功底。在发展过程中，江淮汽车突出自身特点，不断追求精益，把丰田汽车公司作为内部物流管理的标杆，学习与实践丰田的精益生产方式，打造精益工厂，成功降低了企业制造成本。

本期我们采访了安徽江淮汽车股份有限公司汽车工程研究院杨文江院长。

AI：先进的汽车物流运输体系对于汽车企业降低生产成本、提高生产效率具有显著的效果，江淮汽车在这方面有哪些成功的经验？

杨文江先生：尽管就成本而言，物流是非常重要的，但现代物流的重要性不仅仅体现在节约成本这一个方面。江淮汽车最关注的是如何平衡成本与客户服务水平、企业长期效益的关系，通过致力于降低整个供应链物流运作的总成本，体现江淮汽车价值链竞争的思想，通过选择物流策略来获取竞争优势。这就要求我们不仅要考虑自己的客户，而且要考虑自己的供应商；不仅要考虑到客户的客户，而且还要考虑到供应商的供应商。

江淮汽车成功地将丰田的精益生产方式与自身的物流特点相结合，形成了一套有江淮特色的精益物流管理体系。目前，江淮汽车产品的交货期已经缩短至7天之内，产品的一次下线合格率达到95%以上，仓库的库存周转率大于50％，生产场地比传统管理模式缩小35%~50%，生产产量提高近25%。

江淮汽车成功的物流管理体系主要由以下要素组成：

□ 精益的生产管理体系；

□ 适合精益生产理念的物流系统先期规划；

□ 适合自身的物流信息系统；

□ 物流一体化管理，及时供应和采购；

□ 单元化的物流容器或工位器具；

□ 物料搬运设备及物料存储设备；

□ 按灯及看板管理系统；

□ 数据采集系统，如条码/RFDC等；

□ 符合5S理念的生产现场管理。

AI：物流的管理和规划能力是汽车物流成本控制的关键，作为整车生产企业，您认为应该采取哪些有效措施来加强管理？

杨文江先生：未来汽车企业的竞争将是物流及整个供应链的竞争。作为整车生产企业，在规划新工厂时，首先要分析规划大区域的物流，然后再作小物流规划。例如我们在规划一个15万辆的新工厂时，曾专门邀请国外汽车公司专家对物流规划给予咨询建议，主要规划内容如下：

1、区域物流的分析规划

对于年产15万台车的汽车工厂，每天必须有500台货车运送物料，因此，在总体布置上，物流设计是非常重要的。江淮汽车位于中国中部地区，临江通海，承东启西，交通方便，不论是在零部件供应还是在整车出厂物流方面都具有得天独厚的优势。

首先，零部件配套物流成本约占物流成本的15%～25%，由于合肥的中部区位优势，零部件配套物流成本大幅降低。其次，由于安徽独特的地理位置，面对经济活跃和发达的长三角和珠三角的巨大市场，江淮汽车的整车销售物流成本较低，例如，同样运送一辆乘用车到广东，从长春大概需要3000元，而从合肥只需要1000元，这样一台车就为企业减少了2000元成本。另外，汽车制造需要大量资源消耗，在资源方面，安徽两淮煤矿的煤炭不但距离合肥很近，而且质优价廉，煤炭运输方便快捷，运输成本很低，这使江淮汽车的燃料费用大大降低。

2、厂区生产物流的分析规划

通过生产过程的价值分析，我们尽可能地消除不产生价值的生产活动和生产环节，采用拉动式物流控制方式，控制物流的流动。拉动系统由地址系统（生产线、工位的统一编号）、物料灯板（生产线上的物料呼叫系统）、物料看板系统（定时进行生产线物料状态的巡查）、少量化转化系统（保证生产场地的最小化）、计划运输系统（及时供货、定时接收，提高泊位的利用率）等部分组成。

□ 地址系统：采用设计统一的标准化的库存地址系统，可对每一道工序及零件都设定独立的固定地址，可以提高物料存放的准确性，避免将物料运送到错误的工位。同时，这种标准化的统一地址编码可以加强对物料存储的目视控制，也可简化和加速对于工人各工位生产需求的响应。

□ 优化货物运输计划：在保证及时供货、有效地降低库存的同时，均衡泊位进出物流，提高泊位的利用率，提高工位器具的利用率，这样也可以降低成本。

□ 优化总装装车方案：采用优化总装装车方案，使得供应商共享运力协调送货，减少送货车流量，降低运输成本。

□ 回收物流：供应物流、生产物流、销售物流通常被称为“正向”的企业物流活动，回收物流和废弃物流则是“逆向”物流活动，逆向物流也是企业保护环境、减少资金消耗、提高效率的有效措施。回收物流是汽车生产企业在生产和流通活动中回收资材并重新加以利用的物流活动过程，如冲压废料回收、机加工废铁屑回收等。

□ 废弃物流：处理生产和流通系统中所产生的无用的废弃物的物流过程。如对生产污水收集进入污水处理站集中处理，将污水深度处理后全部回用，实现污水零排放，节约用水和保护环境。

3、最优化的库存管理

根据生产纲领，我们以精益生产的管理思想（尽可能小的库存量）对不同类型的物料设计不同的库存水平（安全库存与最大库存水平）。同时我们还借鉴其他企业的经验，将外购件分为进口件、国产大件、国产小件（含标准件与通用件）3种类型。物流存放位置分为物料配送中心、车间仓库以及工位缓冲区，其中在总装车间，车间仓库以及工位缓冲区与生产面积的比例为1：1，不同的外购件存放在不同的位置，并采取低库存拉动式的物流控制方式。在保证及时物流的同时，尽量压缩库存水平，降低物流成本。目前，江淮汽车对各种不同类型的零件库存水平（最大）规定如下：

进口件：力争压缩至1个月生产所需物料；

国产小件在物料配送中心：5天生产所需物料；

所有外购物料在工位：2个小时生产所需物料；

钣金件库存：

5天生产量；白车身与车身（涂装后）分别为：100套。

由于我们采用的是根据最大库存水平确定仓库容积的大小，各种物料库存水平都设计得非常之低，因此仓库面积大大减少，从而减少了工程投资，而且在运行过程中也不断降低安全库存，降低物流成本。

AI：目前，汽车企业生产日益小批量、多样化，这对汽车企业的物流管理提出了更高的要求，对此江淮汽车是怎样应对的？

杨文江先生：我们认为随着客户化定制生产方式的出现，单从硬件上对物流进行管理已无法解决，必须建立全面的物流管理信息系统。江淮汽车在此领域探索的时间较早，是国家863计划的先进单位。物流信息系统是MRP-II/ERP的低层管理系统，侧重于物流计划，并管理进出库交易以及对于库存量的控制，但它缺少对于物流存放位置、物流流向（路径）、随同物流流动的料盘与料架的追踪，也不能做到对于物流流动的控制。对此，我们采用了5个层次架构规划与设计物流信息系统，以实现与MRP-II/ERP的集成：

□ 业务处理系统：对各种生产指令、单据、报表等进行日常处理；

□ 运用系统：对运输路径、仓库作业计划、库存管理等涉及到的问题做出运行处理。如，输送车辆分配、仓库地址管理等；

□ 控制系统：建立物流的特征体系，制定评价标准，建立控制与评价模型，根据运行信息监测物流系统的状况，如物料状态的跟踪等；

□ 计划系统：建立各种物流系统的分析模型，辅助高层管理人员制定物流战略计划；

□ 硬件系统：“构建物流信息中心服务器+物流配送中心服务器与车间物流服务器+客户机”的3层次分布式计算机网络。采用条码阅读器采集物流位置与流动信息。

在总装生产车间内，为了杜绝误操作（错误的物料件拾取），我们采用带有选配指示装置的物料架。选配指示装置由工控机、工件放置架、条码阅读器各一台组成，同时也包括一部分报警灯塔、指示灯和按钮等装置共同组成，这套系统可以实现以下功能：

1、 录入车身编号。可分别采用条码阅读器扫描、人工键盘输入两种方式进行车身代码编号的登录。采用人工键盘输入的方式时，具有车型选择、年月选择、生产顺序号自动累加、自动重号检索等功能，如果操作者未进行机型选择、年月选择时，计算机自动默认上一次输入的机型，年月自动默认计算机内部年月。出现车身代号重号时，系统自动报警，提示操作者该号码上次出现的时间（年月日时分）并切换到重新输入条码代号画面，此时除非操作者确认允许条码号重号，否则该设备自动停止，并发送报警信号给报警灯塔，同时也可发送报警信号给传送链系统并申请停线。

2、车身代号发送到物料架上的工控机，并从该计算机中存储的对应车身选装物料清单的数据库中查找相对应的物料件等信息。

3、操作员能通过人工键盘（或触摸屏）对提示的需要选装物料件进行修改，或设置为全自动方式，默认计算机的计算结果。

4、 根据计算结果发出指令，通过工控机中的I/O板卡来控制放置架亮灯指示同时，工控机显示器按工件位置分别显示应选用的工件种类和规格。

5、 如果操作工在规定时间内没有拾取物料，或拿错了物料，系统都会报警，并向报警灯塔发送报警信号，同时也会向传送链系统发送互锁信号。

数据库将实时记录选配时间、物料编号、错误报警等信息，并在该计算机中实现历史查询分析功能。在江淮汽车，物流自动化的实现并没有投入很多先进的设备。我们更多的理念是结合信息技术充分发挥人的自动化。我们在总装车间设置物料呼叫系统，在工位上设置拉绳，工人发现物料减少到最低余量时，拉动拉绳发出求援信号，ANDON指示灯闪烁，播放音乐，让工人知道求援被系统接受， 同时信息传递到仓库和物料配送中心，问题解决后指示灯停止闪烁，物料需求信息解除。一方面通过简单的动作和信号实现信息的传递，同时将现场的问题显性化，注重信息的开放与透明。

先进物流技术的应用方面，我们采用了如下设备：

1、无人小车技术——生产环节间的运输自动化

自动导引无人小车技术初步得到应用，使厂房内的物料搬运实现了自动化。由于电磁制导系统、光无人小车总体造价较高，江淮汽车根据自身的需要进行了详细的经济核算，避免了投资效益达不到预定目标。

2、集成仓库技术——生产环节间的调节阀

由于生产各环节间很难实现100％的同步生产，从保证生产连续运行的角度考虑，必要的中间产品库存是合理的，但这些中间产品应就地储放，而不应放在远离生产线的物流中心。而生产厂房的面积有限，造价高。如何有效利用空间，使零部件存取便利又美观实用，便成为选择生产线中集成仓库技术的关键点。江淮汽车目前规划采用的集成仓库技术包括全自动料箱立体库、垂直回转货柜、水平回转货架系统和重力滑移式货架系统。

全自动料箱立体库主要用于快速周转的整箱物料存放，通常只需建一两个巷道，将其集成在生产线旁的适当位置，既美观又实用。尤其是对于整箱出入，效率很高；自动回转货柜和水平回转式货架系统一般用于周转速度较低的小件物料和工具类物品的存放，因其很少整箱出库，这种技术特别适用于分拣理货，按生产线需求取出指定数量的物料送到生产线。重力滑移式货架系统适用范围最广，它既便于整箱快速出入，又有利于分拣和理货。在利用厂房高度方面，全自动料箱立体库和垂直回转货柜最佳，它们皆可充分利用厂房的空间，而水平转动式货架系统和重力滑移式货架系统则只能在人力可及的高度范围内使用。

3、E-Factory 物流仿真软件的成功应用

物流系统规划时应建立物流系统仿真模型，进行物流系统仿真，验证物流系统规划是否能达到预期目标。目前江淮汽车已经对多个车间进行了内部物流分析，主要目标是：

□ 低库存量；

□ 最小的占地空间；

□ 最少的设备；

□ 简洁的系统；

□ 对操作人员的支持；

□ 减少搬运；

□ 支持制造质量。

该仿真平台的应用可以对工艺和生产要素进行仿真描述，为企业各方面的技术人员和管理人员的交流提供了一个可视化的技术平台，同时也构建了企业产品数据、工艺数据、生产数据和物流数据的集成平台。

该平台为物流分析提供了一套物料配送计划和存储区布置方案，并对物流设备的利用率进行了分析优化，对物流路线进行了设计，为企业制定合理的物料配送方案和物流规划提供了可靠依据，并对生产成本和物流成本进行了初步统计，完成了成本核算报告，为企业成本统计工作提供了参考。

该项目的开展为企业提供了一个对生产系统进行仿真优化的平台，使我们在对工厂和生产工艺进行设计规划的初期就可以在计算机上对未来的工厂和生产运作过程进行仿真，及时地发现设计规划中的不合理之处，进行完善，并且也可以对现有工厂和生产进行模拟分析，提出改进的意见，从而突破了传统的设计和分析方法，实现了精益设计，为企业车间工艺规划技术的进步起到了推动作用。目前我们江淮汽车已经完成了对发动机生产线和乘用车总装配线的物流分析。

随着信息技术的飞速发展，物流业正沿着标准化、集成化、网络化和准时化的方向迅猛发展，物流的发展目标是使企业竞争力增强，内部资源利用率提高。随着精益生产理论不断深入，物流和信息技术的紧密结合将使物的流动更具目的性和经济性。我们有理由相信，江淮汽车必将创造出更大的成绩。