在保证焊接质量的前提下，提高焊接效率，降低生产成本是每个汽车制造企业努力的方向。这不仅需要精良的焊接设备作保证，还涉及到焊装车间的整体规划、设计以及焊接质量管理方式的实施等多方面工作。广汽本田焊装车间不仅人员和设备的布置非常紧凑，而且自动化程度高、质量控制手段完善，目前日产能达到1010台。未来，广汽本田将继续挖掘生产潜力，突破现有产能，进一步提高焊接生产效率……

AI：我们知道，广本一直以环保、人性化作为设计理念，那么贵公司焊装车间的设计情况如何？请您就目前焊装车间所采用的焊接技术、自动化程度、生产状况，以及生产线的特点为我们的读者做以介绍。

朱巧林先生：广汽本田汽车有限公司黄埔工厂焊装车间是在广州标致车身车间的基础上建立起来的，增城工厂于2007年建成投产，目前产能为12万台，但预留了日后的发展用地。其中，黄埔工厂焊装车间占地面积15000m2，承担公司三个车型（雅阁、锋范和飞度）的生产任务，产能为两班年产24万辆。目前，我们主要采用电阻点焊技术，车间现有111台焊接机器人。与国内同行业相比，我们的自动化程度处于中上水平。在15000m2的占地面积上年产24万辆车身，难度极大。由于空间狭小，人员和设备的布置必须非常紧凑，因此安全生产是重中之重。对于硬件方面的限制，我们通过精细化的管理已经得到了很好的解决。我们焊装线的最大特点在于实现了柔性化，即在同一条生产线上混合生产多种产品，根据科学的工艺编排实现车型、数量、工时及负荷均衡的生产。目前，我们的生产线可以说是国内生产最繁忙、效率最高的生产线，大约每45s生产出一台白车身。

AI：保证焊接质量，一直是汽车制造企业重点关注的问题。那么，您认为影响焊接质量的因素主要有哪些？广汽本田主要采用了哪些有效的手段来严格控制焊接质量？

朱巧林先生：“焊接质量是焊装车间的生命、也是公司的生命”，广汽本田焊装车间始终把焊接质量放在质量管理工作的第一位，竭尽全力提供超越顾客期待的产品，这也是广汽本田的宗旨。影响焊接质量的因素主要包括：1.硬件部分，指焊接设备（机器人和工装夹具等）、零件品质及电极修磨等；2.软件部分，指工艺编排的合理性、参数设置的合理性及现场工艺纪律的执行力。

广汽本田在控制焊接质量方面采用两手抓：一手抓硬件管理，首先导入精良设备。以焊接变压器为例，我们主打的焊接设备是日本原装变压器（DENGSHA），其电流的精度非常高（偏差在1%以内）。其次，以TPM思想为指导，在预知维护、预防维护方面狠下功夫，提高硬件对品质的保证能力。另一手抓软件管理，以TQM思想为指导，在新车型阶段开始通过工序设计及验证保证工艺编排最优；通过反复试验和验证保证焊接参数最优；在量产阶段通过绩效考核、劳动竞赛和生产一致性监察保证工艺纪律执行力；充分发挥每位员工的积极性、主动性和专业才能，根据三现主义（现场、现物、现实）开展工作；通过过程监控、工序检证及改善，持续提高工序保证能力达到质量最优。

AI：在质量控制方面，除了先进的工艺和设备，质量管理也是非常重要的一环，那么，您认为质量管理的核心是什么？能否与大家分享一下您在实际生产中一些好的管理经验。

朱巧林先生：先进的设备和工艺是保证产品质量的基本条件，同时，质量管理也是保证焊接质量的关键因素。在质量管理方面，我们严格按照“不接收不良品、不制造不良品、不流出不良品”的原则开展工作，把“未然防止、流出防止、再发防止”作为开展工作的立足点；从预防的角度，以发展的观点，提高全员的品质意识、问题意识和改善意识，竭尽全力提供超越顾客期待的产品，赢得用户的信赖。

质量管理的关键是全员参与、重在落实，仅仅依靠技术员是无法保证产品品质的。为此，我们下大力气持续开展品质管理培训，让每一个岗位员工不仅知道“要这样做”，还要知道“为什么这么做，不这样做的后果是什么？”“品质管理始于教育、终于教育”，通过这样持续的培训和教育，员工的品质意识切实得到了提高，夯实了品质管理工作的根基。

举例来说，在保证手动线焊接品质方面，我们实施了手工划线的机制，即让每个员工对自己所打的焊点逐点确认，最大限度地避免漏焊和虚焊，让全员来保证焊点品质。狠抓落实品质管理工作，使科学、合理的方法和措施在现场得到真正执行，品质管理工作才会结出累累硕果。

AI：在保证焊接质量的前提下，提升焊接效率，降低焊接成本，是企业不断努力的目标。你认为影响效率和成本的关键是什么？应该怎样进行不断改进和调整？能否举出具体的焊接生产改进案例给大家以借鉴。

朱巧林先生：在现代汽车制造业中，焊接技术作为重要的加工手段，占有非常重要的地位。近年来，焊接产业发展迅速，但以人工操作为主的传统焊接方式仍占有相当比例，生产效率相对较低，因此，焊接产业急需提高自动化程度，满足高效率化的要求。高效、高速、智能化焊接是现代焊接技术的发展方向，也是提高焊接效率的必由之路。对于焊接效率和成本的影响因素，我认为要针对具体情况进行分析：

1. 成本不是一成不变的，所以成本管理也要解放思想。在品质保证方面，我们会结合成本，优先采用硬件保证。一些采用人员来保证的工序，虽然最初在成本上会有很大优势，但随着劳务费的提升，这种优势会慢慢消失，因此我们会逐步采用硬件将其替代。

2. 针对近期车市较好的情况，各车厂都在考虑新建生产线。事实上，新建线是一种投资巨大、周期漫长且风险高的方法。相比较而言，在原有生产线进行适当改造是一种投资少、周期短且风险低的方法。在业内广汽本田具有较强的赢利能力，与采用这种做法有着莫大的联系。例如，黄埔工厂原设计产能只有1000台，在经过内部挖掘潜力之后，将之提高到1 010台，达到了以较少的投资提高产能的目的。

为了保证焊接质量，提高焊接效率，降低生产成本，还需要尽可能考虑将设备国产化。随着汽车业的高速发展，与之相配套的国产设备也发生了翻天覆地的变化，国产设备有了质的提高，也具备了相应的配套能力。从成本、交货期以及售后服务等多方面考虑，采用国产化设备势在必行。目前，国内能够完全满足生产要求的专业设备供应商还不多。但我相信，随着中国汽车制造业的逐步发展，国产设备供应商的实力会越来越强大。

AI：随着高新技术的发展，激光、电子束等技术被应用于汽车焊接领域，这是否意味着对焊接质量带来了更好的保证？是否一定会使焊接成本提高？请您谈谈您个人的看法。

朱巧林先生：就焊接工艺来说，采用电阻点焊的性价比还是比较高的，广汽本田焊装车间大部分采用电阻点焊技术，少量的采用CO2焊接技术。我们现有的设备、技术水平和生产节拍完全匹配，能够满足焊接质量的要求。

至于激光、电子束焊接技术，其主要优势是不仅降低了整车的制造成本、物流成本、整车重量、装配公差、油耗和废品率，而且减少了外围加强件数量，简化了装配步骤及工艺，同时使车辆的碰撞能力增强，冲压成型率及抗腐能力提高。此外，由于避免使用密封胶，也为环保带来利益。另外，被焊接工件变形极小，几乎没有连接间隙，焊接深度/宽度比高，因此，焊接质量比传统焊接方法高。但是，如何保证激光焊接质量，即激光焊接过程监测与质量控制是激光应用领域的重要内容。从目前来看，激光设备的一次性投入成本很高，在国内只有少数汽车厂商在车身局部位置采用该技术。从长远看，激光和电子束拼焊技术将会是未来车身焊接技术的发展方向。

AI：随着汽车市场的竞争日趋激烈，汽车制造企业面临很大的压力，那么对于焊装车间而言，是否对焊接设备供应商也提出了更多的要求？

朱巧林先生：要实现高质、高效焊接，必须要有高品质的硬件。目前，我公司焊装设备的制动率达到89%，没有稳定可靠的设备作保证，不可能实现。因此，我们对设备供应商也提出了更多要求。具体而言，我们对设备的稳定性、设备对品质的保证能力，以及售后服务等方面都提出了更多要求。为应对市场变化，设备供应商也需要不断提高自身产品的质量和服务。与供应商之间，我们是建立在战略伙伴关系之上的，必要时我们彼此都会有一些技术上的支持，我们的最终目标是一致的。

AI：对于焊装车间的整体规划、工艺设计等，要实现高质、高效焊接，您认为有哪些值得重点注意的问题？能否结合您自身的生产经验为大家提供一些好的建议？未来，贵公司焊装车间还将在哪些方面进一步完善？

朱巧林先生：对于焊装车间的规划和设计，我认为应主要从以下几个方面来考虑：

1. 车间整体规划要考虑工艺的编排、物流和安全。同时，要有前瞻性，预留发展的空间，为后续自动化率的提高、新技术的导入以及产能的提升做好预案。此外，设备选型也是关乎高质、高效焊接的重要环节。

2. 在工艺设计方面，不要过于复杂，要采用适合自己公司特点的工艺。例如，机器人的使用，要根据每个公司的特点来选择。对于劳务成本很高的公司，需要考虑采用；对于劳务成本较低的公司，如人员能保证品质及节拍，则没必要选择机器人。当然，也要兼顾考虑日后劳务上升的趋势等因素。

3. 在新车型设计方面，一开始就要考虑综合运用FMEA、FTA和IE等管理方法，通过最优的工序设计实现高质、高效焊接。

4. 高质、高效焊接还需要一个优秀的团队来实现，硬件是基础，软件是保证，一支优秀的员工队伍和运行良好的管理体制必不可少。

通过十多年的发展，广汽本田焊装车间在硬件和软件管理方面已经趋于完善，目前主要是在管理上继续挖潜，以实现“整体最优、将来最优”的目的。为了满足顾客和市场的需求，我们将尽快突破现有1010台/日的产能，继续提高生产效率。