上海大众汽车有限公司汽车三厂焊装车间经理季中先生

AI:保证质量、增效降本是每个汽车制造企业的目标，您认为汽车焊装车间中增效降本的难点和重点体现在哪些方面？

季中先生：在保证质量、确保产品订单满足率的前提下，如何提高企业投资收益、降低生产成本是每个汽车制造企业努力的方向。这不仅需要精良的设备作保证，还涉及到产品设计、生产线规划、工艺合理性、物流效率、人员柔性及质量管理方式的实施等多方面工作。在此我就焊装车间的低成本运作略表见解，希望和同行们共同探讨。

如今个性化选择、差异化需求已经成为用户的消费习惯，车型的快速更新换代，多品种、小批量生产，成为产品设计和生产线规划的不二选择。各大整车厂为节约成本，会努力追求生产线柔性，满足多品种共线生产。鉴于焊装车间与涂装、总装车间的差异性，即涂装车间以一条主线方式运作，而总装车间则更多选择总成直接供货形式，将分拼工位减到最少，因此在这两个车间工厂对于分拼与主线产能的平衡无需花费过多精力；而焊装车间分拼与主线生产面积基本维持在1：1水平，更多会受到分拼和主线之间产能差异的牵制，其中必然会存在或多或少的产能浪费。如何去平衡分拼与主线的产能，成为生产线规划阶段的难点，也是后续批量生产中，决定投入产出回报率的关键。一般来说，为了满足产能，同时尽量控制投资，工厂应保持分拼综合产能略低于主线，这样，在市场低迷时期，略降低主线产能，分拼也不会成为瓶颈；而在市场热销时，主线保持满产，分拼可以通过加班来弥补产能缺口，不至于影响市场供应，又让投资最小化。

AI:可否举一个汽车焊装车间增效降本的成功案例？

季中先生：在此举一个实际案例，来说明如何通过局部改造，实现低投入、高产出，用足产能，杜绝浪费。

某焊装车间共线生产三大车型A、B和C，规划产能如表1所示。随着车型C的热销，二期增加了该车型分拼产能7JPH，导致分拼综合产能高于主线产能10JPH。这样，一来无法满足市场需求，二来造成了分拼产能和人员的浪费。因此，该焊装车间在主线若干瓶颈工位，通过增加焊机，编程重新排布机器人焊点，增加局部手工工位的方式，将主线产能提升到35JPH（由于主线设计限制，无法提升至40JPH以上），最大限度用足了主线，减少了分拼的产能浪费。该项目仅投入300万元，增加6个手工工位，但换来了每小时多完成5台热销车型的收益。而在人员安排上，车间预先完成了关键岗位员工的全岗位培训，使得人员安排柔性增强，可以在不同分拼工位进行灵活调剂，减少了人员投入的浪费。

AI:您认为在追求增效降本的过程中，汽车焊装车间普遍存在哪些误区？

季中先生：在中国整车生产中，以人工操作为主的传统焊接方式仍占有相当大的比例，这种焊接方式相对来说效率较低，成本逐年增加。追求高效、高速和智能化焊接是现代焊接技术的发展方向，也是提高焊接效率的必由之路，但对处于不同区域的整车生产厂来说，不应该一味地追求自动化率，而是应该找到自动化率与人工成本之间的平衡点。总体来说，沿海企业应尽量提高自动化率，而内地企业则可以通过利用更多相对低廉的劳动力，加强员工培训，来实现合理的生产成本，同时也可以为社会解决就业问题。此外，随着激光焊接、钎焊和TOX等多种焊接方式的出现，以及大量机器人、编程设备、远程诊断和在线检测技术的应用，设备开动率、后期运营维护成本应该成为工厂规划初期重点考虑的问题，我们不应该完全以价格来决定购买何种设备。实际上，选择适当的焊接方式，选择运行稳定、开动率高且维护成本低廉的设备，对工厂在长期运作中降低成本是至关重要的。

表２简单介绍了近年来常用的几种焊接工艺，供大家参考。

AI:在汽车焊装车间增效降本方面，请您给同行一些建议。

季中先生：焊装车间的增效降本，主要体现在生产线稳定运行之后的持续工作。车间可以通过工艺优化、岗位布局优化和技术创新来降低消耗性材料、维修材料的投入、物流成本和人工投入，但最重要的还是在产品设计和生产线规划的初期，应充分考虑以下几点：

1.准确的市场预测，是生产线精确规划的基础。

2.更多地利用社会资源，培养战略供应商，使之有效符合整车厂质量体系要求，从而减少分拼工位，提高总成供货比例，这是减少投资、减少分拼与主线之间产能浪费的有效措施。

3.坚持分拼综合产能略低于主线的规划策略，有效减少投资，避免资源浪费。

4.重视员工全岗位培训，是灵活开展人员组织的保证。无产出的培训时间或许会暂时影响劳动生产率，但会让我们在人员的柔性安排中，获得更大的收益。

5.合理选择各种焊接工艺，既满足质量要求，也兼顾投入产出效率。

充分做好以上几点，将为批量生产后的低成本运营打下扎实的基础。