东风本田发动机有限公司是由东风汽车公司和本田技研工业株式会社共同投资，于1998年创建的合资企业，与广州本田汽车有限公司共同构成新的广州轿车项目。该公司负责开发、生产、销售轿车用的发动机及其零部件，并提供相应的售后服务。该公司的宗旨是：以建立国际企业为目标，通过向客户提供世界高水平的发动机和服务，贡献社会。

AI: 作为汽车制造业知名的“造心”企业，贵公司生产的发动机产品主要应用于哪些车型？其出口情况如何？请您介绍一下贵公司目前的生产状况。

郑纯楷先生：东风本田发动机有限公司（以下简称“DHEC”）目前生产的发动机产品主要用于广州本田生产的雅阁、奥德赛、飞度及思迪系列乘用车型，同时还向东风本田汽车有限公司和本田汽车（中国）有限公司供应缸体、缸盖、传动轴及手动变速箱等零部件。

DHEC在1999年3月正式投产，初期设计规模为年产合同产品3万台（套），在发展过程中，DHEC经历了工厂改造、建设与试生产、逐步扩大生产能力、增强竞争实力与稳步发展四个阶段。经过滚动发展，目前DHEC已达到年产36万台发动机总成和48万套以上零部件的大规模生产能力，并在2005年底实现了零部件产品出口日本和泰国本田。

新技术、新项目的导入以及新的业务领域的延伸，为DHEC增强企业生存力和国际竞争力开拓了更为广阔的空间。在发动机、等速传动轴等领域，伴随对高品质、高技术、高附加值产品的不懈追求，DHEC正在向具有世界水平的轿车动力总成制造企业不断迈进。

DHEC 1.8L i-VTEC发动机

AI: 您提到的雅阁、奥德赛、飞度及思迪所配备的发动机分别都采用了哪些先进的技术，能否介绍一下？

郑纯楷先生：装备于雅阁轿车的发动机总成现有K20A7型（2.0L）、K24A4型（2.4L）、J30A4型（3.0L）三种型号，引入VTEC/i-VTEC（可变气门正时及升程电子控制/智能化可变气门正时及升程电子控制）技术，装备废气再循环（EGR）系统（部分产品采用）、曲轴箱强制通风（PCV）系统、燃油蒸发控制（EVAP）系统及高效三效催化转换器，配合氧传感器与电控系统形成闭环排放控制系统使该系列发动机拥有优良的排放性能，排放指标满足GB18352.2-2001的法规要求，实际排放水平相当于欧IV标准。

2.0L/2.4L i-VTEC DOHC发动机为直列四缸、十六气门、双顶置凸轮轴、2.0L/2.4水冷式汽油机，应用世界先进的i-VTEC技术。下置双短平衡轴系统使发动机的结构更加紧凑，同时具备了良好的运转平衡性和较低的噪声。

3.0L V6 SOHC VTEC发动机为V型六缸、二十四气门、单顶置凸轮轴、3.0L水冷式汽油机。该款发动机采用VTEC技术，配备有ETC（电控节气门）系统，重新设计的大充量、低阻力的进气系统及直下双三元催化转换器，完美地解决了高输出功率、低油耗和低排放等多项兼顾的重大课题。在国内同类车型中，其实现了更为优良的动力性能、经济性能和排放性能。另外，发动机的的缸体、缸盖等零件采用铝合金材料，整机重量轻，同时大大提高了整车的使用经济性。

装备于多功能轿车新奥德赛的i-VTEC发动机即K24A6型(2.4L)i-VTEC发动机，该款发动机为直列四缸、十六气门、双顶置凸轮轴、2.4L水冷式汽油机。结合先进的VTEC技术和在发动机不同转速区域连续调控进气门相位的VTC（可变正时控制）技术，通过智能燃烧控制，同时兼顾最佳的燃油经济性，实现了强大的扭矩输出、澎湃的动力和敏锐的加速性能。其排放水平相当于欧IV标准。

装备于飞度、思迪系列轿车的紧凑型发动机，现有1.3L和1.5L两种排量，其中L13A（1.3L）i-DSI发动机为直列四缸、八气门、单顶置凸轮轴、1.3L水冷式汽油机，其采用智能双火花塞顺序点火（i-DSI）技术，缩短了燃烧室内火焰传播的时间，同时降低了爆燃的倾向，实现了高输出功率、高输出扭矩及低油耗的统一。

L15A1型（1.5LVTEC）发动机为直列四缸、十六气门、单顶置凸轮轴、1.5L水冷式汽油机。该机型实现了中高转速时的充沛动力和同等级别中顶级的超低油耗，达到了动力、油耗、排放的高度和谐。

AI: 发动机是汽车中最重要的部件，发动机性能的好坏直接影响着汽车质量的优劣，因此，发动机生产厂对设备的选择尤为重要。请问贵公司使用了哪些先进的生产设备及生产线？

郑纯楷先生：DHEC的各个分工场均配有相应的先进设备和生产线。

DHEC发动机生产车间

1．铸造工场

DHEC铸造工场于2000年11月正式投产，现有高压铸造生产线5条（第6条即将投产），主要生产缸体、低缸体及变速箱壳体铝毛坯，还有1条低压铸造生产线，生产缸盖铝毛坯。高压铸造生产线主要由压铸机、脱模剂自动混合压送喷淋装置、自动输送冷却冲边机、熔炼炉及保温炉等设备组成，整个生产过程均为自动、连续、可监控。压铸机采用了日本宇部或东芝机械公司的产品，技术含量很高，自动控制系统和机械手具备先进的S-DDV系统，可随意调节或设定压射过程中的压力，并能实时控制速度等参数。低压铸造生产线采用了日本生产的压铸机，其突出特点是配备“一机两模”功能，生产效率高，品质稳定。

2．机械加工工场

DHEC机械加工工场拥有缸体、缸盖生产线各2条，低缸体生产线1条，均采用了国外先进发动机生产线的设计理念，追求人机和谐，适合大批量生产和变型产品生产，品种切换敏捷快速，布局紧凑合理，充分体现了连贯生产的特点，物流畅顺；机械加工生产线以可换箱式数控组合机床和加工中心等设备为基础组成，采用大流量冷却液进行全湿式加工方式，零件一般孔系的加工优先采用多轴箱，制约加工节拍的特殊部位则采用加工中心对应，兼顾柔性与效率；关键工序引进国外的先进精密设备；应用在线自动测量技术，建立在线自动测量及温度补偿数学模型，从源头开始对品质进行动态监测，同时对生产过程实施控制措施，确立了工序保证品质的体系。

3．装配工场

DHEC装配工场拥有2条发动机总成装配生产线，采用地拖链运行和装配台车相结合的环形流水生产线形式，按每个工序1个托盘设置，可以两边物流，提高了空间使用效率，其专用支架设计保证了雅阁、奥德赛、思迪与飞度系列发动机总成全机种共线生产。

AI: 据了解，贵公司传动轴工场的等速传动轴项目于2003年4月建成投产，多品种柔性生产是其主要特点。能否重点介绍一下该项目的设备及运行情况，特别是其柔性化生产？

郑纯楷先生：DHEC等速传动轴工场于2003年4月11日正式建成投产，由车削生产线、热处理生产线、研磨生产线和装配生产线构成的等速传动轴生产线，在引进吸收日本本田的先进制造技术及成熟工艺的同时，最大限度地利用中国本地的人力、设备及技术资源，具有先进性、经济性、可靠性和适用性等特点。作为本田海外第三家等速传动轴工场，多项先进的制造技术和设备都是公司第一次引进。

DHEC等速传动轴生产线突破了传统的分区域概念，贯通车削→热处理→研磨生产等工序，从而减少了库存，提高了管理体制水平。

DHEC等速传动轴生产线在2006年已实现了年产36万台的生产能力，生产线设备操作简便，性能稳定，运行良好。与DHEC其他的生产线一样，等速传动轴项目在引进伊始就已充分考虑了品种的多样性，采用了多品种、大批量的共线生产方式，以通用部（设备本体）为基础建线，通过更换专用部（夹具、刀具及专用装配工具等）或变更加工程序即可实现不同品种间的切换。等速传动轴项目的导入，从产品到制造技术，都赋予了东风本田更为完整和丰富的内涵。

DHEC 2.4L i-VTEC DOHC发动机

 
DHEC 1.3L i-VTEC 发动机

AI: 产品质量是其在市场上立足的根本所在，请问贵公司在生产中如何保证产品的质量？贵公司的质量管理策略是如何推进的？

郑纯楷先生：先进的质量保证体系是DHEC生产高品质产品的基础。本着“起步就与世界同步，制造与日本本田同等质量水平的产品”这一基本思想，DHEC在吸收本田积累数十年品质管理经验的基础上，结合公司的实际情况，建立了一套行之有效的产品质量保证体系——DHQS
（DongFeng Honda Quality System）。该体系以工序质量控制、初物控制、批次控制为核心，贯彻现场、现物、现实的“三现主义”和不接受、不制造、不流出不良品的“三不原则”，充分体现了全员、全过程的质量控制理念和“以人为本、尊重个性”的企业哲学，使生产全过程的每道工序质量都得到有效控制。

AI: 环保与节能是近年来工业上人们关注的热点之一，请问贵公司通过采取哪些措施在保证生产效率和产品质量的前提下打造“绿色工厂”这一目标，实现节能降耗的目的？

郑纯楷先生：为履行企业公民的社会职责，成为社会所期待的企业，DHEC始终高度关注整个厂区的环境美化以及环保工作，以建设花园式绿色工厂为己任，结合行业的特点，在资源能源节约、废弃物回收再利用、完善化学品管理、排放管理及劳动卫生等方面持续改善，尽量减少对环境的负荷，建设循环型的安全、舒适的绿色工厂，并将此作为一项维系企业生存及可持续发展的重点工作来对待。
2005年，DHEC正式启动了“绿色工厂”（GF）建设项目，确定了绿色工厂所开展的工作领域以及各领域的工作重点、“绿色工厂”中长期目标及计划。同时，在物流运输领域固化已于2004年开展的包装循环利用措施，在采购领域推进WEEE、ROHS指令对应工作，在生产领域实施节能降耗措施，在回收利用领域积极展开铝屑、切削液的回收利用。

此外，我们还建立了DHEC环境管理委员会，其职能包括：全面负责ISO14001环境管理体系的建立、推进与实施；遵照国家环保法律、法规的规定和要求治理、预防污染并持续改进，同时负责公司环境保护方面的日常管理，切实做好环境监测工作及厂区绿化工作；采用先进的生产工艺技术，合理的生产线布局，引入高效环保的生产设备，使用清洁能源和原料，在保证生产效率和产品质量的同时实现节能降耗的目的。