AI：您认为汽车总装车间中降本增效的难点和重点体现在哪些方面？

陈思女士：在生产中降本增效的关键是杜绝浪费，尽可能除去无价值活动。生产中常见的浪费有过度生产、工人等候生产、不必要的运输、库存过多、工人不必要的移动生产、产品缺陷和未被利用的员工创造力等。例如：在生产规划阶段，未能认识到“不必要的运输”会对生产造成浪费，长距离的零部件运输及采用不合适的运输工具，都会增加生产成本，使得车间物流混乱，容易造成由于缺少可装配的零件，使工人等待的情况，降低了生产效率。尤其是总装车间，各类零部件有5千多种，将数量庞大的零部件有条不紊地进行出库、运输、摆放和安装，直至出成品需要现代化的计算机管理系统予以支持和管理，最终实现无间断生产，缩短从原材料到产出成品之间的时间，这将有助于降低成本，减少库存，提高品质。

AI：请结合实际项目谈谈，在追求增效降本的过程中，汽车总装车间存在哪些误区？

陈思女士：现在，几乎所有的汽车总装车间在生产管理中都使用了“看板”，这来源于丰田生产方式，同时也安装了“安灯”（ANDON），这是一种视觉管理装置，采用闪灯和警铃信号来提示生产中出现了问题，需要立即停线解决问题。但是，经过一段时间的运行，车间生产状况并没有得到改善。分析原因：车间的生产管理只是在表面上实现了看板，但未能领会其精髓。生产管理不仅仅是管理者的职责，更多的是需要全体员工去参与减少存货，找出隐藏问题，并持续提出改善意见，即要充分发挥和调动工人的参与性和创造性。大规模的生产中生产节拍是很快的，管理者不希望看到生产线停工，生产中如果出现问题，常常使维修人员、管理人员疲于奔命，这样反而降低了生产效率，出现了不合格品。适当地让生产线停下来，把生产中的问题暴露出来，并立即解决，随着经验的积累，经过一段时间的运行，问题会越来越少，自动化生产线的高效性也就体现出来了。

AI：可否举一个帮助汽车总装车间增效降本的成功案例。

陈思女士：总装车间通畅的物流是保证有效生产的关健，物流分析在设计中非常重要。在某车间设计阶段，针对不同的设计方案，对重要零部件的物流量进行了量化分析，最后选择物流指数最低的作为最优工艺布局。实现这样的目标要从分析可装配的零部件开始，列出分析对象的参数表，明确对象的不同物流线路，计算出运行距离、耗时和往返于仓库之间的运输次数等项目，综合分析每个零部件的量化数据，得出较为合理的工艺布局。

AI：在汽车总装车间增效降本方面，请您给同行一些建议。

陈思女士：总装车间增效降本需要全员参与工作，管理者应该充分认识到，他仅仅是个协调者，要充分发挥团队的作用，激励员工，促进彼此之间的学习，创新构思，提出合理化建议。同时，也要给员工进行培训学习，提高全员素质。使团队合作变成公司的基础，每个员工都全心全意地投入，那么增效降本的措施将会源源不断地提供给管理者，依靠员工是一项有效的行为和措施。另外，整车厂需要培育其忠实的零部件供应商，将其零部件供应商的生产纳入到整体生产中，他们是保证准时生产的一分子，按时、按量地提供合格品，都将有效地为降低成本、提高效率提供可靠的保证。与供应商建立合作平等的生产关系非常重要，包括为其提供技术和人员培训，将自己的生产理念深入到供应商的实际生产中，出现问题时，帮助其解决，带动供应商一起成长壮大。