先进金属加工装备为汽车零部件的现代化大规模生产提供了可靠保证。在汽车的源产地，欧美的汽车厂家对此有着深刻的认识，提高生产效率的关键是提高机床的切削速度，提高机床的可靠性，减少机床停台时间。为此，在规划机加生产车间（尤其动力总成生产车间）时，他们往往都不惜余力花费巨大的投资购买先进的金属加工装备，来保证保质、保量、按时投产及较长时间产品质量的稳定性。

当前，虽然我国汽车零部件制造业面临着百花齐放的局面，但企业规模和技术水平参差不齐。因此，我国汽车零部件生产企业如何在竞争中谋发展，从适应市场需要和不断提高自身竞争力方面考虑，在技术改造、引进金属加工设备时，更要根据自身的实际情况出发，有规划地循序渐近。

对此，一汽-大众汽车有限公司规划部高级工程师毕瑾先生说：“作为零部件企业，如果你的用户是国内普通汽车厂，应尽量选用国内设备，以降低投资，因为一些厂家产量开始并不很高，产能提升需要一个市场认可的过程，你需要规避投资风险；待用户的产量逐渐提升，你再滚动投资满足产能需求。如果你的用户是国外汽车厂或国外独资企业，你就要在关键工序上选用进口设备以保证质量、质量的稳定及产能需求，因为这样的用户有品牌效应，市场认知较快，产能提升较快；此外，你还要深刻了解该企业产品的质量标准，根据不同的质量要求选择不同等级的进口机床（刀具），并随时了解该企业实际产能的提升信息，掌握好投资的步伐，满足产能需求。”

我国汽车零部件企业自主创新能力偏弱。为此，企业要发展壮大，只有积极开发高技术含量、高附加值的产品，才能最终增强市场竞争力。因此，在做好供货的同时，零部件企业还要积极消化吸收国外的先进技术，不断提高自己产品设计和工艺开发的能力，提升企业的自主开发能力。