本文以上海大众113发动机曲轴的凸缘孔加工为例，介绍如何利用最佳配合的测量原理来解决多孔同时加工中其形状、位置及加工产生基准偏移的问题，旨在说明最佳配合在机加工生产中也是一个非常重要的手段，可根据加工的实际情况加以利用，从而提高测量的效率。

孔的最佳配合指令的功能是使一个孔或圆柱模型产生最佳配合，即：特征的名义位置（点）和特征的测量位置（点）必须作为实际测量点而存在，两个模型必须存在于同一个坐标系中，并且个别特征位置的号码和系列要互相搭配，使得这些实际点模型与名义点模型的最大距离达到最小的方法从而实现最佳配合。而曲线的最佳配合是要使实际点曲线与理论曲线之间的配合达到最佳状态。以上就是最佳配合的主要目的。

本文以上海大众113发动机曲轴的凸缘孔加工为例，介绍如何利用最佳配合的测量原理来解决多孔同时加工中其形状、位置及加工产生基准偏移的问题。

1.定位夹紧

上海大众113发动机曲轴凸缘加工定位是以第1、5主轴颈（A、B基准）为第一加工基准，第1连杆颈（C基准）为第二加工基准（见图1）的定位方式，从而对凸缘的6个孔以及发信轮的3个孔进行加工。加工时机床分两个工步针对这9个孔进行加工，主要的加工对象及要求如图2所示。夹具如图3所示，其中：红色为夹紧B基准，蓝色为夹紧A基准，黄色为夹紧C基准。

2.加工工艺

加工9个孔要分两个工步完成（见图4）：

工步一：钻A、C和E孔。这3个孔是由一个钻套模板位导向同时进行钻孔加工的。

工步二：钻B、D、F、L、M和N孔。这6个孔也是由一个钻套模板为导向同时进行钻孔加工的。

3.测量报告

以工步二为例，B、D、F、L、M和N孔相互之间的位置是由钻套模板（如图5）所决定的。也就是说，钻孔以后这些孔之间的位置取决于模板上这些钻套之间的位置，如果要对其中某一个孔的位置进行调整，那势必会影响其他5个孔的位置，而传统的测量报告，从图样理解就是给出这9个孔的位置以及位置度就可以了。

（1）传统测量报告 根据图样的测量要求给出较传统的测量报告，即：孔的位置尺寸报告以及孔的位置度。从报告中只可以得出现在各孔的位置，以及位置度是否合格。如果其中某一个孔的加工位置有超差，那就必须对钻套模板或加工基准进行调整。但是，不管是调整哪个部件都会对同一钻套模板上的其他孔的位置产生影响，从而加大调整机床的难度，对维修人员的要求会更高。同时，调整需要测量人员配合进行测量，从而增加了测量的工作量，影响正常的测量工作。

针对以上报告的弊端，对测量程序进行改进。在给出以上测量报告的同时，我们还给出针对这些孔的最佳配合后的报告（见图6）。有了这份报告，机修人员就可按照报告给出的数据进行调整。在该图形报告的右面为最佳配合前后每孔的位置。

（2）最终的测量报告 机修人员对工件加工调整的手段主要是调整夹具的位置，就是调整A、B以及C基准的位置。如果以上述的报告为依据来调整的话，还需进行换算来推出A、B和C基准的位置，再进行调整，不仅容易出错，而且不方便使用。为此，我们根据以上情况出具了最终的报告（见图7）。内容除以上报告外，还给出了最佳配合后各个基准所在位置的报告。从该报告可以看出各个基准所在的位置，根据这些位置来调整夹具，那将是事半而功倍的。

结语

综上所述，最佳配合应用的作用可归结为两点：一是，加工基准是否有偏差。从上面的例子可以看出加工基准是有偏差的。二是，各个孔之间的相对位置是否正确。从上面的例子可以看出各个孔之间的位置不好，在调整到最佳位置的时候，最大的位置度仍然有0.5133，也就是说加工钻套模板上的各个孔的位置不好，应该更换钻套模板。

基于良好的作用，最佳配合的应用将起来越广泛。