易格斯公司生产预装配拖链系统已有近20年。最近，易格斯推出新型模块化运输框架，其设计用于运输这些预装配系统，并搭配客户的机器;其可以快速的升降，以实现同机器快速且准确的连接。这可以显著降低机器生产和工厂建设时的流程成本。

科隆的装配拖链工厂一切为了快速、精益、高规格制造装配电缆：面积超过3,000 m²，127名工作人员，13位项目工程师，以及采购、计划、订单管理和销售人员。有五大测试领域，约1.800项测试，这些测试都可以用作测试装配拖链。

易格斯新型伸缩框架用于预装配和测试拖链系统具有环境友好的优点，得益于其单独部件可重复利用的特点，安装只需要几个小时，可以在每年5台机器中获得实惠。

仅在易格斯位于德国科隆的工厂，127个工人三班倒每周可完成400到500个订单的生产。另外还有13个项目工程师参与其中。质量保证方面，在每个装配拖链系统发出之前，都需要经过单独的功能安全测试。5个测试区域，大约1,800个项目，18,000个测试程序可以确保这一目的。

困难在于细节。现在，完成一个这样的框架，从同客户确认草图，到完成钢结构，再到最终运送到客户的生产线需要几周甚至几个月的时间。随后，如果有临时变动就会很困难。基于这个原因，易格斯研发出此款模块化运输和装配框架，支撑和固定模块集成一体。并且，其还可以伸缩，方便快速的实现行程范围内的任意长度。各种锁紧机构，允许后续可以增加其它组件。由于采用了特殊的运输原件，整个系统非常方便移动。

与客户的配合中，系统可以在一天内完成装配。如果系统必须在机器上做出改动，他们也可以随时都可以改变。如果机器系列不再使用，运输安装框架可以拆除成散件并再次使用。这表明新的框架很环保，可以重复利用，而不像以前运输框架会被丢弃。

可伸缩框架降低了工厂的过程成本，基本上为人工成本，由于缩短了安装时间。预装配系统越快交付，安装工程师所花的时间就越短。这使得工厂更有竞争力并扩大市场份额。这相对较低的成本概念可以从每年一共有五台机器生产中获得实惠，新的模块化框架也允许机械工程师在更小的机器系列从中获得实惠。