铝车身应用于汽车已经有超过40年的历史。最早使用铝车身材料的是保时捷在1970年投产的保时捷928车型，该车在发动机罩、挡板和车门上使用了铝制车身板。随着铝车身的逐步应用，除高档车型外，现在，越来越多的小型车也在逐步使用。

汽车工业高速发展，由此带来的环境压力也越来越大。各国政府纷纷推出了相关的温室气体排放标准。2011年7月，美国颁布了新的CAFÉ标准，并将在2017年正式实施。新的标准要求在2015年，乘用车和轻型货车的CO2排放要降到54.5 mpg或者每百公里4.3159 L。中国国务院在2012年5月颁布的《节能与新能源汽车产业发展规划(2012―2020年)的通知》，到2020年，当年生产的乘用车平均燃料消耗量降至每百公里5.0 L，节能型乘用车燃料消耗量降至每百公里4.5 L以下。欧洲对于CO2排放标准历来就比较严格，其2020年轿车的排放标准为约每百公里4.22 L。无论是欧洲还是美国，对于没有达到排放标准的车在销售环节课以很高的罚款。

由于各大主机厂在未来若干年内均面临较大的节能减排压力，汽车的轻量化技术对于实现排放目标具有重要的意义，而铝车身技术是目前综合减重和经济性的最佳选择之一。

通常车身重量为乘用车的约40%，而能源消耗中60%～70%是用于车的自重。铝制车身与钢板车身相比重量大约可减轻40%，可明显降低能耗，试验证明，每100 kg的减重，每百公里可以减少能源消耗0.3～0.5 L，或者每百公里减少0.8～1.1 kg的CO2排放。

铝车身制造技术是节能汽车的第一关键技术，属于国家科技重大专项提出的十大关键技术之一的“轻合金材料制造技术”的范畴，它的实施对我国迈入汽车强国有重大意义，并兼顾了节能环保和汽车工业可持续发展的需求。

铝车身制造技术又依赖于铝车身材料技术的发展。随着铝车身材料在机械性能、耐腐蚀性能、加工性能等方面的不断完善，又极大地推动了铝合金在汽车制造领域的广泛应用。

在铝车身材料的研发方面，诺贝丽斯是一个市场的先行者。目前诺贝丽斯生产的铝车身材料涵盖了所有的部件，包括发动机罩、前后车门、门框、后盖和车顶盖等所有车身件。目前世界范围内已有117个车型使用了诺贝丽斯生产的铝合金车身材料。2012年，诺贝丽斯在全球的铝车身材料供应中所占的份额约为58%。在中国市场，诺贝丽斯通过诺贝丽斯(上海)铝贸易有限公司开展业务。

随着铝车身应用的加速，诺贝丽斯也加强了在产能方面的投资，将在美国的Oswego建设2条铝车身材料生产线，同时在中国常州建设国内第一条铝车身材料生产线，中国的这条生产线将在2014年中投产，届时诺贝丽斯将成为全球惟一的在世界主要汽车生产基地欧洲、美洲和亚洲都有铝车身材料专业生产线的跨国公司，且市场份额会继续保持在50%以上。