广西玉柴机器股份有限公司冷加工厂副厂长李进先生

AI：“高效率、低成本地生产高品质的产品”是企业保持竞争力所不懈追求的目标，而金属切削机床和加工刀具在其中发挥着越来越重要的作用。请您谈谈贵公司机床装备及工具的使用情况。

李进先生：玉柴的加工生产线分为专用加工线、柔性加工线和独立设备组成的生产线，以适应不同的品种和批量。大功率、批量小的船机主要由龙门加工中心、大型加工中心和高精度五轴加工中心完成加工，而批量大的车用柴油机产品主要由柔性加工线和专用加工线完成加工。我们的设备既有进口的高精度加工中心和专机，也有国产专用自动线。切削刀具主要根据质量要求、效率、成本和设备情况等因素来选择，已经广泛使用ISO刀具和新材料刀具，比如涂层硬质合金、CBN、金刚石和陶瓷等，并配备了相应的进口磨刀机。

AI：您认为汽车零部件金属加工中增效降本的难点和重点体现在哪些方面？

李进先生：企业发展需要利润支撑，在自身发展壮大的过程要履行社会责任、回报社会，提高效率和降低成本是一个永恒的话题。金属加工中的成本构成主要有设备折旧、能源消耗、辅料消耗、刀具消耗和人工成本等，综合成本计算是比较难把握的，但也是增效降本的重点。通常，为了提高加工效率，往往会采用大切深、高切削速度和大进给等来提高单位时间材料去除率，这对刀具的要求非常高，一般采用涂层硬质合金、CBN、金刚石和陶瓷等材料的刀具，价格较高。在计算成本时通常会犯以下几个方面的错误：只考虑到直接的刀具消耗成本，没有考虑综合成本；考虑到了综合成本，但除了直接的刀具、辅料成本外，其他成本没有很好地去统计，因此计算出的综合成本不准确。

AI：您认为在追求增效降本的过程中，汽车零部件金属加工中存在哪些误区？

李进先生：虽然切削加工技术在不断发展，但在追求增效降本过程中，确实存在一些误区。一是认为效率越高越好，但精益生产追求自动化、准时化订单拉动式生产，在满足订单要求的前提下，合适的效率才是最经济的。二是只计算直接成本，成本计算中没有考虑生产流失等因素的影响。比如专机用的丝锥，一般使用几十元钱的普通高速钢丝锥，寿命只有几百个孔；使用某品牌的粉末冶金涂层丝锥，寿命达到几千个，价格高，单台成本计算下来还是比一般的高速钢丝锥贵，但是，由于粉末冶金涂层丝锥更换频次低，降低了检测和更换刀具的时间，提高了生产线的PPH，综合成本反而下降了。

AI：能否列举一些汽车零部件金属加工增效降本的新技术及解决方案？

李进先生：发动机气缸体在精镗缸孔和精铣顶面时效率低、成本高，随着我国在刀具超硬材料方面的技术突破，玉柴采用陶瓷材料刀具精镗缸孔和精铣顶面，效率提高了50%以上，刀具的采购成本降低了10%以上，同时也保证了产品质量的一致性。

发动机曲轴的主轴颈加工余量多、刀具消耗大，生产效率也很低。玉柴采用粗精加工分开：粗加工采用大切深、大进给的成形刀具加工；精加工采用高速高效的车拉方式进行加工。这样生产效率提高了，加工成本也降低了。

发动机曲轴在精磨轴颈时，一般情况下采用主轴颈和连杆颈分开磨削，这种方式的缺点是设备多、占用场地大、生产效率低且加工成本高。为此玉柴使用了多轴高速磨床磨削曲轴轴颈，这样主轴颈和连杆颈在同一台设备上磨削完成，因此设备投资少、占用场地小、生产效率高且降低了生产成本。