随着市场竞争的日益激烈，车型和技术的更新不断加快，单纯的生产节拍已不再是生产效率的全部，产品品种的快速切换和缩短新产品的投产准备时间已逐渐成为提高生产效率的关键。如何实现投资效率最大化，达到最高的投资回报率，成为各大车企改造、新建生产线时追逐的目标。多年来，华晨汽车集团控股有限公司（以下简称“华晨汽车”）在发动机生产线的建设中始终贯彻“实事求是，精益求精”的指导思想，以生产数据为事实，按照工艺流程和质量管理体系控制生产的每一个环节，通过精细管理，最终实现质量与产量的双重目标。

AI：首先，请您介绍一下华晨汽车发动机工厂的概况。

陈路先生：华晨汽车发动机工厂是自主品牌轿车中华汽车发动机的研制基地。发动机工厂一期工程于2005年6月落成，投资10.8亿元，占地面积28万m2，建有缸体、缸盖、曲轴、连杆和上机体、进气歧管加工线及发动机装配、热试线，现已形成年产3万台E2（1.8T/1.6L/1.8L/2.0L）和15万台E3（1.5L/1.5T）汽油机的能力。

2012年，在华晨汽车与德国宝马公司的进一步深化合作进程中，发动机工厂肩负起了为华晨宝马发动机配套的连杆加工任务。该项目一期投资9571.9万元，于2013年2月实现量产，主要配装国产宝马X1、3系和5系等车型，具备年产80万支的产能。目前，投资近2.2亿元的二期连杆加工项目正在快速推进中，计划年产能80万支。未来，两条连杆线合计年产能将达到160万支。

AI：华晨汽车发动机生产线建设的指导思想是什么？在您看来，高质量、高效率及低成本应如何在发动机的生产中得以贯彻和实施？

陈路先生：在发动机生产线的建设中，我们始终贯彻“实事求是，精益求精”的指导思想。以生产数据为事实，按照工艺流程和质量管理体系控制生产的每一个环节，并通过SPC对生产质量不断进行优化，以提升质量目标，降低废品率。通过精细管理，最终实现质量与产量的双重目标。

以发动机连杆生产线为例，影响生产效率的主要因素包括设备状态、刀具质量等。对于改造线而言，旧设备的稳定性是影响生产效率的主要因素之一，因此，对设备定期的维护保养尤为重要。在实际生产中，我们采取的是每周点检，每月对关键设备做保全的方式，以确保能够提早发现设备问题，提前解决。

刀具问题也是影响生产效率的另一个重要因素，为此，我们的工程师每周都会对刀具寿命、刀具质量以及刀具成本进行分析。一方面要提高刀具使用率，即刀具的寿命；另一方面在生产过程中，与刀具厂家合作完善刀具设计，使加工更加稳定，并在此过程中降低刀具成本。

高质量体现在对生产过程每个环节的控制上，包括在线自动检测和线外人工检测，通过过程改进不断提高产品质量；高效率则体现在生产设备与人员管理这两方面，一方面要分析设备故障原因，遵循预防保养为主，修理检查为辅的原则；另一方面则在于人员管理，高水平的操作人员不仅对设备性能熟悉，而且能够初步判断并分析出故障原因，大幅度提升设备开动率进而提高效率；低成本则体现在生产制造的每个环节，包括刀具、油品、生产辅料和人工等。每月对这些数据进行分析评估，提出优化方案，最终实现降低成本的目标。

AI：在您看来，影响机加线生产效率的主要因素有哪些？您如何看待先进制造装备与发动机产品制造水平和生产成本之间的关系？

陈路先生：影响机加线生产效率的主要因素包括设备、刀具和毛坯等。

汽车制造业要降低生产成本，首先要降低废品率，其次是提高生产效率。这两点要求生产过程要有良好的稳定性，加工装备与刀具的高稳定性、高可靠性是生产过程稳定可靠的基础，是汽车制造业增效降本的基础。特别是作为消耗品的刀具，一种产品在其生命周期中必然要使用多个批次的刀具，不同批次刀具的一致性是影响生产效率及质量稳定性的重要因素。不同批次刀具间良好的一致性是汽车制造业增效降本的保障。

AI：关于发动机连杆，请谈谈您所了解的国内外的先进制造技术，并请对您所负责的发动机连杆生产线进行点评。

陈路先生：关于发动机连杆，国内外的先进制造技术是大头孔进行珩磨，小头孔进行精加工，连杆端面精磨设备均使用世界顶尖级设备。传输线由自动传输料道和桁架机械手组成，能实现生产线的全自动化。在线测量由每台设备的在线测量机与最终的综合测量机组成，实现工件的100％在线检测，精加工设备可以在线自动补偿。采用专机实现小头孔椭圆加工，主轴可以控制刀尖直径变化，实现小头孔腰鼓形加工。

华晨汽车的发动机工厂起点很高，连杆生产线是一条自动化程度非常高的加工线，生产线全面采用德国宝马斯戴尔工厂先进的设计方案与管理流程，完全达到了德国宝马公司的标准要求，并经德国宝马公司验收合格。该生产线采用了先进的涨断工艺，简化了生产工序，大幅度减少了对设备和刀具的投资。生产线设备配置起点较高，多为德国、瑞士和意大利的进口设备，具备技术水平高、加工精度高、生产效率高及质量稳定等特点，同时具有一定柔性，能适应多品种连杆的加工制造。

AI：作为宝马发动机的配套商，想必华晨汽车一定具备严格的质量管理体系，请谈谈华晨汽车发动机工厂现有的质量管理情况。

陈路先生：华晨汽车发动机工厂已在2008年1月通过“ISO/TS16949：2002”质量管理体系认证。工厂目前建有计量室、理化室、精密检测室和整机奥迪特（AUDIT）试验中心，又新建连杆清洁度检测室，拥有质量检测设备、仪器共31台（其中进口17台）。与德国宝马公司合作的连杆项目，从2013年2月正式批产以来，先后通过了6次顾客方的PZS审核。

截止到2013年10月，我们已全面完成工厂及顾客下达的各项质量指标。目标实现结果：1～10月，N20的连杆准时交付率为100％；连杆加工废品率平均为3.25％，低于顾客的要求；质量问题应急处理及时率100％；清洁度抽检合格率100％；售后PPM40低于顾客要求PPM100。在整个连杆生产过程中，我们严格执行质量检验标准，各工序均有质量控制点，对操作设备、检定器具以及计量器具按期检定，从而实现了各个过程的持续受控。

AI：随着汽车产品更新换代的不断加快及金属加工技术和设备的快速发展，“一次投资，终身受益”的时代对于汽车生产企业来讲早已过去。对于发动机工厂的建设，您有何见解？

陈路先生：随着市场竞争的日益激烈，车型和技术的更新不断加快，多品种、小批量成为各大车企的主要生产模式。由于成本的制约，企业不可能为每个品种建立单独的生产线，多品种共线生产成为必然的选择。在此背景下，单纯的生产节拍已不是生产效率的全部，产品品种的快速切换和缩短新产品的投产准备时间已逐渐成为提高生产效率的关键。

生产线的柔性程度不但影响可共线生产的品种数量、品种切换所需时间，同时也影响增加新产品的投资金额以及改造准备时间。尽可能提高生产线的柔性程度是“增效降本”的有效手段。柔性生产线不但能够实现多机种共线生产，而且在增加新产品时不需要投入大量的资金进行设备采购，只需用少量资金进行刀具、夹具改造和增加必要的设备即可完成机型转换。不但缩短了新产品的投产周期，而且使先期投资继续发挥作用，提高了资本的使用效率。

最新的加工技术和设备虽然其使用周期相对较长，但其投资相对更大，后期运行维护成本也很高，而且最新的技术一般也都存在一些需优化完善的缺陷，这些缺陷易造成生产过程的不稳定，从而使生产成本增加。特别是对于旧生产线的改造，最新的技术和设备易出现与原有设备使用的消耗辅料完全不兼容的情况，不但造成投资的增加，而且增加了生产线的运行成本。因此，如非必要或自主研发的技术、工艺，不建议选用最新的技术装备，建议选择适合产品要求且相对成熟的新技术、新装备，以期达到最高的投资回报率。

企业在技术改造、引进设备方面应主要考虑投资效率，应根据产品的市场定位，生命周期及同系列产品的开发前景确定产品质量标准，并根据此标准选择设备。