所谓再制造，就是把废旧产品恢复到像原产品一样的技术性能和产品质量的生产工艺流程，即主要以机电产品(装备)等废旧工业制成品为原料，在基本不改变产品结构和材质的情况下，运用高科技的清洗工艺、修复技术或利用新材料 、新技术，进行专业化、批量化修复和改造，使得该产品在主要技术性能和安全质量等方面能够达到与同类原产品相同的标准要求。再制造是循环经济“再利用”的高级形式，再制造不仅可以从源头上减少资源消耗和环境污染，还能够提升传统产业竞争力，提供大量就业机会。

发动机再制造既不同于一般的发动机制造，也非普通的发动机 大修，而是一个全新的维修方式。发动机再制造是将进入一定寿命周期的发动机按照再制造工艺恢复成新机的过程。

在欧美发达国家，发动机再制造早已不是什么新鲜的词汇，废旧机电产品再制造已有几十年的发展历史，如福特、通用、大众等世界著名的汽车制造厂都有自己的发动机再制造厂，再制造发动机占其维修配件市场的85%以上，已经成为一个重要的产业。而在我国，对于再制造的认识有着许多的误区，同时，由于汽车产业整体起步较晚，缺乏报废零部件回收体系以及相关方面的法律法规的控制等原因使得汽车 循环产业链脱节。2008年3月21日，我国汽车零部件再制造试点工作正式启动，国家发改委确定了14家企业开展汽车零部件 再制造的试点工作。其中有中国一汽、安徽江淮、奇瑞3家整车生产企业以及济南复强、潍柴、玉柴等11家零部件再制造试点企业。随着再制造日益受到我国政府和企业的重视，国家科技部、自然科学基金委等部门已通过安排研究项目，重点资助装甲兵工程学院、上海交通大学、重庆大学、清华大学、合肥工业大学等开展再制造技术应用基础研究，取得了不少研究成果，并培养和造就了一批再制造技术研究骨干。

由于是对回收的产品进行重新加工生产，再制造技术一度被拿来和机器的大修技术相提并论，让人产生过误解。发动机的再制造技术与普通的大修技术相比，二者完全不在一个档次上，也完全不是一回事。与普通的大修技术相比，发动机的再制造首先是质量有保证。发动机的再制造是将旧发动机完全拆解到单一零件，对所有零件进行分拆、测量;所有零件均采用专用设备清洗、检测，对失效零件进行再加工或替换;零件加工采用再制造专有设备，保证零件尺寸精度和位置精度。同时，再制造的性能也更有保证。再制造产品的装配是一个全面恢复到新产品的质量状态过程，产品一致性好。

建立发动机再制造质量保证体系首先需要完整的技术文件，以经国家首批批准开展汽车发动机再制造的公司济南复强动力有限公司为例，它在与英国Sandwell发动机再制造公司合作建厂时，引进了该公司全部技术文件，并根据我国重型汽车集团斯太尔发动机制造厂的技术文件进行了修订，使发动机再制造严格按照欧美模式和标准建立起技术、生产、供应和营销体系，从一开始就贯彻ISO9002质量标准,并是我国加入北美发动机再制造协会PERA唯一的会员,实现了全面与国际接轨。其次，要进行严格的旧品鉴定。旧机分解、清洗后的鉴定是保证再制造产品最终质量的第一道关卡。对旧发动机的修理，分别有小修、中修和大修的鉴定标准，但这些鉴定标准都放宽了配合间隙。而发动机再制造执行的却是新机标准，从而保证了发动机组装后摩擦副之间的间隙符合新机要求，具备了新机的质量。同时需要一流的加工设备，工厂采购的镗缸机、连杆镗孔机、曲轴磨床、气门加工机和气门座加工机等均是国际上一流的专用加工设备，为保证加工质量提供了设备基础。专业化、规范化的再制造生产方式，为采用高新技术创造了条件，复强动力有限公司当前采用的表面工程技术有：纳米电刷镀、高速电弧喷涂、微脉冲冷焊、黏涂等，主要用于缸体、曲轴 、连杆 等10多种零件的再制造加工，今后表面工程技术的应用范围会进一步扩大，工艺将更加成熟。具备完备的技术改造方案，将新技术、新工艺、新部件及时引进到旧发动机的再制造中，使旧发动机的性能提升，还可以根据用户的要求，把汽油机改为柴油机，将车用发动机改为工程机械 用发动机，将燃油发动机改为燃气发动机等。再制造厂的主要员工都有曾赴英国培训，他们责任心强，技术熟练，经验丰富，严格执行工艺规程。员工的素质是再制造产品质量保证体系中的第一要素。

发动机再制造技术的应用克服了汽车大修中低质、低效、高耗的缺点，具有较大的实用价值。由于它在我国的应用时间不长，还有许多不成熟的地方，为促进它规范、健康地发展，国家相关部门必须对其加以正确、及时的引导和监管。