3D打印技术目前在国内十分热门，通过媒体舆论、各类展会的信息传播，3D打印技术概念逐步为国人认识。在工业领域，3D打印技术其实早已经不是新兴技术，一些企业在很早以前就已经在使用，在汽车领域，3D打印也已经有了很好的应用，除了整车3D打印技术外，还有以下3个新的领域：

1、设计领域，由于3D打印的快速成型特性，汽车厂商可以应用于汽车外形设计的研发。相对于传统的手工制作油泥模型，3D打印能更精确地将3D设计图转换成实物，而且时间更短，提高汽车设计层面的生产效率。

2、零部件领域，3D打印技术能快速生产造型复杂的产品，在传统汽车制造领域，汽车零部件的开发往往需要长时间的研发、测试。在研发到测试阶段还需要制作零件模具，不仅时间长，而且成本高，当存在问题时，修正零件也需要同样漫长的周期。而3D打印技术则能快速制作造型复杂的零部件，当测试出现问题时，修改3D文件重新打印即可再次测试。可以说，3D打印技术让未来零部件的开发成本更低，效率更高。

3、定制化，未来3D打印汽车就像我们熟知的“攒电脑”概念，“机箱”也就是整体外观造型，能提供不同样式以供消费者彰显个性;至于“主板”、“内存”这些内部部件，则提供不同样式的3D打印产品供选装;动力总成等核心部件，则可采购传统制造商的产品，这种另辟蹊径的生产模式让3D打印汽车的商业化并不遥远。

未来终级解决方案则是100% 3D打印汽车，当然，像发动机、电子设备这些部件等短时间内采用3D打印技术的可能性不大，抛开成本因素，材料能耐受的工作温度及强度也需要检验。不过随着科技的发展，核心部件的打印未必就不能实现，未来3D打印或许真的能成为私人造车机器，到那时，完成一辆属于自己的车，或许就像组装一个汽车模型一样简单。

下面这个就是上海光韵达三维科技有限公司利用3D打印技术实现创新的活塞设计改进车辆性能的案例：使用德国EOS公司的激光金属粉末烧结系统，材料为钛合金，模具内部集成异型冷却流道。我们得到的结果是：首先降低活塞重量(减重达到27%)并且能够更加有效的进行温度控制，提升发动机功率并且能够获得更好地推力曲线;其次相对传统的铸造能够节省更多的时间，并且材料性能接近锻造水平，该部件能够直接应用在车辆的发动机上。

另外一个案例是上海光韵达三维科技有限公司制作的一体设备的油箱，从设计到最终成形只需要4天。第一天是进行建模，再经过数据处理，只需要15分钟，3D打印制造只需要33个小时。第三天、第四天，等这个零件进行冷却，进行后处理、去粉。第四天可以得到样件。在设计研发过程中，可以很快地得到一个样品，测试它的功能性。这个样品不仅可以满足外观的需要，它的机械性、气密性和装配性能都可以进行测试。时间成本缩短75%，成本减少25%。

上海光韵达三维科技有限公司是由深圳光韵达光电科技股份有限公司于2013年在上海投资成立的控股子公司。作为一家精通并专注于激光烧结三维打印技术的高科技企业，公司引进了全球最先进的德国EOS激光烧结设备及材料，凭借多年的三维打印服务经验，成功打造了一支专业、高效、创新的经营与技术团队，为客户提供基于激光烧结技术的三维打印创新应用解决方案，致力于通过最专业的服务为客户创造价值，以科技创新推动产业进步。