图1 刘清先生：铝材正在快速成为全球汽车业的新宠

AI:轻量化设计和轻量化材料作为应对环境和能源挑战的重要手段之一，越来越受到全球汽车厂商的重视。铝材在其中扮演着怎样的角色？

刘清先生：汽车工业高速发展，由此带来的环境保护压力也越来越大，各国政府纷纷推出了相关的温室气体排放标准和油耗标准。2011年7月，美国颁布了新的CAFE（Corporate Average Fuel Economy）标准，并将在2017年正式实施。新的标准要求，在2015年，乘用车和轻型货车的平均燃油消耗量要降到4.3159L/100km。欧洲标准历来就比较严格，其2020年轿车的平均燃油消耗量约4.22L/100km。无论是欧洲还是美国，对于没有达到排放标准的汽车进入销售环节会有很高的罚款。

中国国务院在2012年5月颁布了《节能与新能源汽车产业发展规划（2012-2020年）的通知》，提出到2020年，当年生产的乘用车平均燃料消耗量要降至5.0L/100km，节能型乘用车燃料消耗量降至4.5L/100km以下。在中国政府积极倡导可持续发展以及相关政策的影响下，中国汽车业正在经历走向更环保的转型阶段，以满足市场对提升燃油效率和减少温室气体排放的日益增长的需求。

在这样的全球形势之下，铝材正在快速成为汽车业的新宠，因为它能够帮助减少车身自重、提升燃油效益，并且减少CO2的排放。铝合金的强度和耐用性使得汽车制造商能够在确保汽车安全性的同时，开发出更加卓越的设计方案。此外，铝材本身的可无限循环使用的特性也使它具有更加广义的生态环保优势。

作为全球领先的铝压延产品制造商，诺贝丽斯目前在全球汽车市场拥有超过50%的市场份额，其产品已经被广泛运用于180多款车型。同时，诺贝丽斯也是铝回收利用和低碳铝产品制造商中的领导者，能让客户的产品对环境产生更小的影响。我们的目标是到2020年，回收铝的运用达到80%。

AI:谈到铝合金应用，以往似乎还是以高端乘用车为主，目前这种情况是否已经发生了改变？

刘清先生：铝车身应用于汽车已经有超过40年的历史。最早使用铝车身材料的是保时捷在1970年投产的保时捷928型号，其在发动机罩、挡板和车门上使用了铝制车身板，用于减轻车身重量，取得了非常显著的效果。此后，铝车身逐步得到了越来越广泛的推广和应用，除高档车型外，越来越多的小型车也在逐步使用，同时，其应用也从发动机罩扩展到了整个白车身系统，甚至包括现在的多款全铝车身AIV（Aluminum Intensive Vehicle）。

图2 诺贝丽斯在大型展会上展出多种铝合金车身

AI:以普通乘用车为例，车身在汽车总重量中所占的比例是多少？铝合金对车身减重和减排的效果如何，能否以数据具体说明？

刘清先生：由于各大主机厂在未来若干年内均面临较大的节能减排压力，汽车的轻量化技术对于实现排放目标具有重要的意义，而铝车身技术是目前综合减重和经济性的最佳选择之一。

对于乘用车，通常车身重量约为整车的40%，而能源消耗中60%～70%被消耗于车的自重。铝制车身与钢板车身相比，重量大约可减轻40%，因而可明显降低能耗。试验证明，每100kg的减重，可以减少油耗
0.3～0.5L/100km，或者减少0.8～1.1kg/100km的CO2排放。

铝车身制造技术是节能汽车的一大关键技术，属于中国国家科技重大专项提出的十大关键技术之一——“轻合金材料制造技术”的范畴。该专项的实施对我国迈入汽车强国有重大意义，并兼顾了节能环保和汽车工业可持续发展的需求。与此同时，铝车身制造技术又依赖于铝车身材料技术的发展。随着铝车身材料在机械性能、耐腐蚀性能及加工性能等方面的不断完善，又极大地推动了铝合金在汽车制造领域的广泛应用。

AI:业界不仅需要减重，同时还需要很高的安全性能、成本效益，甚至还会考虑全生命周期的环境效益和综合效益等，于是，很多人会用高强度钢和铝合金来作对比。综合来看，您认为铝材的应用前景如何？

刘清先生：不同的材料具有不同的特性和应用。铝合金在白车身系统中的应用，在经历了40年的不断发展完善后，到今天真正进入了爆炸式增长的阶段，尤其是在工业水平较为发达的欧美市场。由于铝合金的加工和热处理强化特性，它可以实现足够的强度和韧性，能够满足在车辆安全的前提下的白车身系统的不同需要。由于减重，铝制白车身系统的汽车具有更加安全的行人碰撞保护和更短的紧急制动距离，从而更好地提高的车辆的行驶安全性。

由于这些特性，我们非常高兴看到在中国乃至更多的亚洲其他国家，铝制白车身的不同应用正如雨后春笋般地开花、结果，得到了越来越多的青睐，在不同车型上得到不同的应用。有理由相信，随着整个社会环保理念的不断加强，国内主机厂技术不断进步，诺贝丽斯和相关部门不断推动，铝合金在白车身中会得到越来越多的应用。

图3 诺贝丽斯常州工厂

AI:作为铝合金材料的全球领先供应商，诺贝丽斯在汽车行业做出了怎样的贡献？

刘清先生：在铝车身材料的研发方面，诺贝丽斯是一个市场的先行者，拥有最先进的轧制和金属强化技术。目前诺贝丽斯生产的铝车身材料涵盖了所有的车身部件，包括发动机罩、前后车门、门框、后盖和车顶盖等车身件。目前全球已有超过180多款车型使用了诺贝丽斯生产的铝合金车身材料。诺贝丽斯全力为车辆创新创造条件，而世界第一辆全铝车身、轻量化的SUV——全新一代路虎捷豹就是个很好的例子。2012年，诺贝丽斯在全球的铝车身材料供应中所占的份额约为58%。

在新材料开发方面，随着铝车身应用的加速，诺贝丽斯也加强了在产能方面的投资，目前在美国的Oswego建设有3条铝车身材料生产线，德国的工厂新增加了1条铝车身材料生产线，同时在中国常州建设了中国第一条铝车身材料生产线，这条生产线将在2014年下半年投产，届时，诺贝丽斯将成为全球惟一的在世界主要汽车生产基地欧洲、美洲和亚洲都有铝车身材料专业生产线的跨国公司，且市场份额会继续保持在50%以上。

我们得到的诸多创新技术奖项，如包括宝马供应商创新奖、雷盛年度供应商大奖和雷盛风格奖、美国金属市场可持续发展卓越奖以及三项欧洲铝创新奖等，都是对我们在业界的领导地位和创新能力的认可。
　　
AI:您所提到的诺贝丽斯在中国常州投资建设的铝合金汽车板生产线，能否介绍一下其具体情况及未来发展愿景？

刘清先生：2012年4月，诺贝丽斯决定在中国江苏的常州国家高新技术开发区兴建我们在中国的首家汽车铝板生产基地。该基地引进世界上最先进的制造设备，按照诺贝丽斯全球统一的标准，生产汽车用铝合金材料，一期产能将达到12万t。诺贝丽斯至今已向该生产基地投资超过1亿美元，以满足全球、中国及整个亚洲对新一代更轻、燃油效率更高的汽车所需的压延铝板的快速增长需求。

自2012年11月15日奠基以来，该项目现已高质量地完成了土建基础工程、钢结构厂房工程、办公楼及其他生产辅房的设计施工和安装。生产设备的安装也已基本顺利完成。按计划，我们将于2014年下半年完成主要生产设备的调试和试生产，并正式投产。

随着常州工厂的投产，诺贝丽斯将成为世界上惟一一家真正意义上的在全球主要汽车生产地区都有工厂的汽车铝板供应商，实现真正的全球供应，这对于供货可靠性具有重大意义。

我坚信，随着时间的推移，诺贝丽斯中国团队将一如既往，安全、高质量地完成这个项目，为亚洲及中国汽车轻量化的飞跃发展贡献我们的应尽之力，满足日异增长的中国及整个亚洲地区汽车客户对车身轻量化所需铝材的需求。

AI:轻量化不仅是材料的选择，对于很多中国汽车厂商来说来意味着工程设计方面的全面解决方案，诺贝丽斯如何更好地为客户提供量身定制的工程化解决方案？

刘清先生：为加速铝合金材料的应用，诺贝丽斯已经建立了强大的本地化服务团队，同时利用全球技术资源和优势，对中国国内的各大OEM汽车生产厂商进行技术支持，积极参与到客户的项目设计研发工作中，从全生命周期设计的角度，为客户提供一揽子的轻量化铝材解决方案，在合金选择、规格确定、加工工艺、加工设备、材料应用、售后服务以及材料闭路循环使用模式的建立等诸多方面，与客户紧密合作，为他们带来物有所值的增值服务，为中国汽车工业在轻量化的技术发展、为中国铝工业进一步深度发展做出贡献。