10月20日，广汽本田第三工厂暨发动机工厂落成体验活动在广州增城举行。来自广汽、本田、广汽本田、特约店、供应商、媒体的近1000位代表共同见证了这一历史性时刻。据悉，该工厂初期产能为12万辆／年，未来将达到24万辆／年，届时，广汽本田三个工厂的总产能将达到72万辆／年。

Smart-SSC理念以“智”取胜
广汽本田在继承发扬前两代工厂（黄埔工厂、增城第二工厂）绿色环保、至高品质的经验和优势基础上，创造性提出了“Smart-SSC”（智慧、小型、简练、紧凑）的理念，并大胆运用到第三工厂暨发动机工厂的建设中，响应了“中国制造2025”的要求，打造了一个“智慧工厂”的新样板。
基于“Smart-SSC”理念，广汽本田第三工厂在先进性、生产效率、节能环保等方面都位居本田全球工厂前列。相比广汽本田增城第二工厂，新落成的第三工厂占地面积缩小45.5%，投资减少26%，人员效率却提升了29%。此外，作为24万年产能占地面积最小的生产工厂，第三工厂整体容积亦为本田全球最小。严苛的环保标准、至高的品质，都让它成为行业的翘楚。

发动机工厂占地总面积21,672平方米，整体规划年产能为24万台，首期年产12万台。发动机工厂设有铸造、机加工和装配三个工序，铸造车间负责缸体毛胚压铸，机加工车间负责缸体、缸盖等关键零部件加工及气门分装，装配车间负责发动机总成装配。高效智能的机加线是本田在全球首次采用直线型生产布局，将物流与作业区域分开，由加工中心和多轴箱加工专机组合而成，大幅提升了加工效率和生产应对能力。装配车间占地面积4944平方米，是目前本田全球据点同等规模占地面积最小、生产线长度最短的工厂。装配线整体呈环形布局，主要生产设备38台，设备国产化率达到100%，可以柔性共线生产多种机型。

第三工厂的四大工艺车间整体建设同样在“Smart-SSC”理念下建设完成。焊接车间通过新技术Smart-G/M的导入，简化了车身总拼工位布局，还通过提升机器人焊接效率，从而削减了焊接机器人的数量。涂装车间导入了3C2B自动化喷涂工艺，取消了中涂、中涂烘烤、中涂研磨等工艺，节省了投资，降低了能源消耗，减少了空间。紧凑、高效、人性化的总装车间面积为2.19万平方米，由一条主输送线及4折线形状，按照电装、内装、底盘、外装复合5机能模块化整车装配工艺，构筑了高效生产体制，并通过车体输送工位数的减少，令输送线长度减少350米。

助力广汽本田全新跨越
纵观广汽本田黄埔工厂、增城工厂和第三工厂的建设历程，注重“质”的能扩脉络贯穿始终。三代工厂实现了从“品质标杆”到“绿色标杆”，再到“智慧工厂”的全新进化与全面升级，成为了汽车工业建设与能扩的风向标。此外，今年年初已启用的广汽本田汽车研究开发有限公司研发基地，具备整车独立开发能力，肩负理念品牌车型自主开发以及本田品牌车型导入开发的双重使命，充分彰显了广汽本田日益强大的自主研发能力以及创新能力。
广汽本田执行副总经理郁俊表示，伴随着第三工厂和发动机工厂的投产，以及广汽本田研发基地的启用，广汽本田不仅产能再上新台阶，并且具备了自主生产发动机的能力，拥有了更完整的工艺制造体系，实现了从“制造工厂”到“完整汽车企业”的跨越。广汽本田将迈入全新的“智造”时代，企业竞争力、应对顾客需求能力都将得到质的提升。
广汽本田第三工厂的落成投产，进一步扩大了广汽本田的生产能力，为企业发展、后续新车型的导入奠定了坚实基础。今年在中国车市整体走低的状况下，广汽本田取得了业界瞩目的逆市增长：1-9月，累计发车379,741辆，同比增长35.1%；累计终端销售420,283辆，同比增长40.3%，发车和终端双双领涨合资车企，远高于车市的整体增速。第三工厂的投产将及时提升广汽本田的生产能力，更好地满足市场需求。