汽车减振器是汽车行驶过程中保证行车安全和稳定的重要结构部件，起着缓和衰减汽车行驶过程中路面带给车身振动的作用。在汽车行驶过程中，由路面凹凸不平而产生的振动，通过减振器传递到车身减振器加强板上，导致车身减振器加强板产生振动，所以在车身结构设计过程中必须保证减振器加强板的刚度和强度，才能保证整车行驶的舒适性、安全性和稳定性。

本文为提高汽车减振器的安装刚度和模态，设计了减振器安装点连接板，将减振器的三个安装点进行固定，受力分散，加强安装强度。

结构分析

通常车身钣金、减振器、轮胎和路面之间的搭接方式如图1所示，减振器连接轮胎和车身钣金件。汽车在行驶过程中，因路面产生的激励会通过轮胎传递到减振器上，经过减振器缓冲后，再作用到车身钣金上，进而传递到整个车身上，给车内的乘员造成不同的主观感受。从图1中可以看出，如果车身钣金的刚度不足，不仅容易产生振动传递，而且更容易因为减振器的反复作用力而产生开裂导致安全隐患，所以该处的车身钣金刚度设计非常重要。

在车身设计过程中，减振器与减振器安装板之间一般是由三个安装点固定，即在减振器安装板上设计三个安装点，然后用螺栓连接。在行车过程中这三个安装点承载着减振器的整个作用力，然后传递给车身其他部位。

从图2可以看出，三个受力点呈现为三角形分布，保证行车受力的稳定和安全。这种结构设计方式，导致减振器传递到车身上的力，整个都集中在这三个点上，因而产生受力集中，安装点处刚度不足，路噪传递声音大。

在图2中，三角形的结构可以保证受力的问题，但是由于整个过程中的传递受力都集中到这三个安装点上，对这三个点的安装底座刚度要求非常严格，如果底座强度不足，很容易因为应力集中导致减振器安装板变形开裂。通常很多设计是将减振器安装板结构加厚，来提升其结构刚度，但是整车质量增加很多，而且对于冷轧成形钢板，钢板厚度范围被限制，导致使用热轧钢板或者特质钢板才能满足设计厚度要求，这对整车成本、质量和性能都有不利的影响。

针对三点式安装存在应力集中的问题，经过分析研究发现，如果将三个点连接起来作为一个整体，那么受力就会均衡，减振器传递到车身上的力就会分布到三个点连接的环形面上，即将原先的三个点受力转移到整个环形面受力，这样整个减振器安装板可以接受的承载力就会明显增加，如图3所示。

在图3中，将减振器安装板上方的三个安装点，用一个环形的连接板连接起来，使减振器安装板上的安装点受力分散，从而保证减振器安装板的连接刚度，并且保证汽车行驶的稳定性和安全性。

设计验证

实车验证测试结果如图4所示，从图中可以看出，新方案将减振器安装板上的三个安装点连接以后，路噪150～160 Hz峰值改善2 dB。

图5是原方案和新方案的安装点刚度测试结果，从图中可以看出，在各个频率段，新方案减振器安装点的动刚度都普遍提高，与前文中分析的结果一致，这说明将减振器安装板上的三个安装点连接后可以提升整个减振器安装板上安装点的受力程度.这是一种可行的设计方案。

结论

综上所述，针对减振器的三点式安装受力集中问题，将原先的三点式三个安装点的集中受力，更改为由三个点组成的环形面受力，既可以解决点受力开裂问题，又可以保证实车受力平稳，改善汽车行驶过程中NVH路噪的问题。

这说明，在车身结构设计过程中，针对安装点的结构设计，单纯地只考虑加强安装点的刚度并不一定是一种非常可取的方案，而通过分散安装点的受力，将集中受力变成整体承担也是一种非常好的设计思路。