发动机的缸盖和机体在产品完成设计后通常都要先经过试制验证，再投入批量生产。本文就某汽油发动机缸盖和机体的试制进行了探讨，取得了很好的经济效益。

我公司某款发动机为小型高性能四缸汽油发动机，缸盖为铸造铝合金材质，机体为灰铸铁材质。此发动机的开发基于我公司某一发动机平台，尺寸与某在产发动机相当，但结构有较大差别。该在产发动机试制后遗留下大量的试制工装，大部分处于闲置状态，为了避免浪费同时最大限度地降低新产品试制的投资，我们决定尽量采用现在装备，制定出一套精益化的试制加工方案。

机体一处结构工艺性约束前后对比 

精益化手段

为了实现缸盖和机体样件的精益化试制加工，我们对试制过程进行了全方位的分析，采取了一系列的精益化手段。

1．在产品设计阶段提出工艺性约束条件，使产品的工艺性得到有效保证，进而降低试制成本。

产品工艺性的优劣直接影响产品的制造成本，为此在产品设计阶段工艺人员便开始介入，针对概念模型、设计数模等与产品设计人员进行沟通，并提出了工艺性约束条件，这样在不影响产品性能的前提下产品的工艺性得到了保证，同时也避免了后期产品出现大的设计变更导致的变更费用。

我们从毛坯的铸造工艺性、加工工艺性等各方面来开展工作，讨论确定了毛坯铸造分模、结构壁厚、加工基准、加工余量和夹紧点等，共提出工艺性约束条件百余项，促使产品的工艺性达到最优化。机体一处结构工艺性约束前后对比如图所示。

2.充分挖掘闲置试制工装价值，变“废”为“宝”。

此款发动机和我公司某在产发动机在尺寸上较为接近，因此试制工装的尺寸也较为接近。如何利用闲置工装，是我们实现精益化投资需要思考的一个问题。

夹具方面，我们主要采取了以下两种方式对闲置工装进行利用，即：整体利用，改造零部件；整体拆分，利用零部件。对于手动夹具，我们采取了在夹具底板上重新布置或者更换定位夹紧元件的方式；而对于含有内部油路的液压夹具，我们则将其拆分，利用其液压缸、油管和压板等元器件。最终，我们共改造了7副夹具，拆分了2副夹具，利用其中的液压元器件。

此外，我们还与刀具供应商展开合作，对闲置的刀具进行梳理，整理出可利用的刀具以及可利用的刀柄等附件清单，共利用现有刀具20多支、刀柄60多支，充分发掘了闲置刀具的潜在价值。

3. 全方位开展标准化工作，最大限度减少非标设计和非标件。

非标设计和非标件往往周期长、成本高，与精益投资相违悖。为此，我们从产品设计入手，对产品的特性进行标准化审查，如安装孔配合公差、螺纹种类等；工装尽可能采购标准刀具、标准检具，调试加工过程中，使用标准刀具配合合理的编程路径来实现非标刀具的功能等。

4.集众家之所长，开展精益化采购。

在新购刀具方面，我们也采取了一些和以往不同的做法。例如，放弃以往的刀具外包，依据各刀具供应商不同刀具品类的性价比差异对刀具进行分类采购，使各子类刀具分别由性价比最高的供应商来进行供应，降低了总体投资。通过这项措施我们比以往节省了约5%的投资。

结语

通过采取以上各项措施，我们成功制定出一套精益化的试制加工方案，试制总投资比以往节约了20%以上。该精益化试制加工方案让公司的闲置资产得以重复利用，杜绝了浪费，实现了较好的经济效益。