2006年9月19日广州本田增城工厂正式落成投产，这是广州本田发展史上的一件大事。依照广本的发展模式，增城工厂不仅采用了具有国际先进水平的工艺和装备，而且不忘企业公民的社会责任，选择低污染的工艺，注意环境保护、资源节约和员工健康。这一切都推动广州本田持续稳健发展！

AI: 陈厂长，您好！首先我代表AI《汽车制造业》杂志热烈祝贺广州本田全面顺利通过国家安全质量标准化复评，并蝉联“2006年度中国最佳企业公民”大奖。 广州本田可谓喜事不断！

陈建伟先生：谢谢社会各界一直以来对广州本田的关心、支持和厚爱。2006年12月15日，经过国家有关部门对安全质量标准化一级达标企业所涉及的6个领域、61个项目的严格评审，全公司（包括总部、黄埔工厂和新投产的增城工厂）以高分达到了一级企业标准。这是广州本田多年来在坚持优质高效生产的同时，不忘企业公民社会责任的又一极好例证，也是社会对我们多年来持续努力的一个认可。　　

AI:  请问，增城工厂正式投产3个多月来整体运行情况如何？

陈建伟先生：广州本田增城工厂于2005年5月打下第一根桩，2006年8月生产线实现全线贯通、全面联动调试，2006年9月19日正式宣布落成，仅用14个月的时间就建成了全新的、每年12万辆规模的整车厂。

增城工厂正式投产3个多月来，5条生产线（冲压、焊装、涂装、注塑、总装）、整车检测线和各生产支持系统（物流、制造资源计算机辅助管理、能源动力等）分别进行了单机、联机、单线、联线、低负荷全面联动、满负荷全面联动等多阶段工艺验证。在广州本田中日双方员工、设备供应商、中日欧各国工程技术人员的共同努力下，进行了大量的设备运行参数和加工工艺参数的优化调整，对个别在调试和试生产中暴露出来的问题完成了整改，于2006年9月底提前实现了单班生产250辆的设计生产能力，并持续稳定生产至今。

AI: 请问增城工厂进行装备采购时遵循了哪些原则？请您详细介绍一下工厂各生产线采用的主要装备和工艺。

陈建伟先生：广州本田增城工厂在全球范围内进行装备采购，对装备和供应商的选定原则可归纳为“QCDMS”五字原则。其中，Q代表质量，包括规格满足度和可靠性；C代表价格和商务条件；D代表交货期；M代表技术先进性、信誉度、质量实绩、制造进度的控制力；S代表售前、售中、售后服务，充分的技术说明，客户培训，备件供应，维护修理的技术支持，响应速度的原则。

依据上述五字原则，增城工厂对装备供应商的技术水平和服务提出了严格要求。增城工厂首期规划为年产12万辆，各生产线采用的主要装备和工艺为：1、冲压车间主要应用单动反拉延工艺，采用了1条日本AIDA（会田工程）的1000t高速自动开卷落料线；1条由三国设备集成的机器人搬送串联式自动冲压线，包括日本小矢部精机的拆垛清洗单元、济南二机床集团的1台1600t多连杆压力机和3台1000t曲柄压力机以及欧洲ABB的搬送机器人和全线自动化集成；

1个日本小矢部精机的激光焊接工作站（不等厚钢板拼焊）。

2、焊装车间主线采用了本田汽车全球统一标准的全自动焊接线，由日本本田EG（生产技术公司）提供。电阻焊机器人采用内藏电缆式设计，由日本FANUC（发那科）和YASUKAWA-MOTOMAN（安川电机）提供；门盖生产线为两国三方技术集成的3套柔性工作站，广州本田负责技术方案和项目协调；北京首钢莫托曼公司提供自动搬送和焊接机器人系统，并负责工作站自动化系统的集成；天津锻压机床集团公司提供的自动翻边压力机，通过更换模具，可对应四门二盖的一步或二步翻边工艺。

3、涂装车间采用了水性涂装工艺，主要生产线由五洲大气社工程公司和帕卡工程公司承造，油漆和阻尼层的喷涂采用日本本田EG的全自动机器人喷涂线。

4、注塑车间生产汽车大型塑料件，采用了两台3000t（锁模力）带下料机械手的大型注塑机，一台是日本三菱重工液压二板式注塑机，另一台是国产海天注塑机集团的曲肘三板式注塑机。海天注塑机通过两国三方的技术合作（包括海天、广州本田、日本本田技研），产品技术水平超越了其现有型谱，生产效率是原来的2倍，并实现了半自动快速换模。

5、总装车间几乎全面应用了摩擦式传送系统，明显降低了车间噪音，由江苏天奇物流系统和承德威伯输送机承担设计建造。总装和加注设备由中、日、美三国设备构成。挡风玻璃机器人自动涂胶工作站由首钢莫托曼公司提供。

6、整车检测车间主要拥有1条由德国申克（SCHENCK）公司提供的整车机械性能自动检测线，满足广州本田节拍小于50s的要求。

AI: 降低成本是如今摆在汽车制造企业面前的一道难题，您能否谈谈广州本田如何在保证质量的前提下降低成本？

陈建伟先生：在国产化的进程中，可通过多方面的努力达到保证质量、降低成本的目的。例如，应用优质原材料和高可靠性设备，以保证高的产品合格率；靠近大用户设厂，以降低物流成本；合理设计物流模式和器具，追求包装物“0”化，以降低包装成本；把尽可能多的加工工序（增值活动）放在中国，充分利用本地相对低的人力资源费用，以降低劳务成本；采用先进的管理，追求生产高效，以保证质量稳定一致和消除浪费，不一而足。

陈建伟先生：在国产化的进程中，可通过多方面的努力达到保证质量、降低成本的目的。例如，应用优质原材料和高可靠性设备，以保证高的产品合格率；靠近大用户设厂，以降低物流成本；合理设计物流模式和器具，追求包装物“0”化，以降低包装成本；把尽可能多的加工工序（增值活动）放在中国，充分利用本地相对低的人力资源费用，以降低劳务成本；采用先进的管理，追求生产高效，以保证质量稳定一致和消除浪费，不一而足。

在装备采购过程中，我们优先选择具有一定实力的国内装备供应商。实际上，在初次接触时，大部分国产设备的现有规格和技术水平并不能全部满足广州本田严格的要求。经过中日双方工程技术人员的多次研讨、考察和慎重评估，通过多种形式的技术合作，成功地把本田技研工业、广州本田、装备供应商进行优势组合，实现了关键装备的国产化。在增城工厂一期建设的设备投资中，国产装备采购率约为50%。

广州本田从成立伊始就认识到零部件国产化的重要性，一直不遗余力地推进零部件的国产化，以取得并保持在中国市场的竞争力。目前，广州本田各系列产品的国产化率已达85%以上，有些甚至接近95%。为确保产品质量，广州本田要求供应商必须具备稳定可靠的提供符合质量产品的能力，提出了“QCDDME”六字原则。其中，Q表示质量和质量保证能力，C表示价格，前一个D表示准时交货，后一个D表示研发能力或可靠的技术来源，M表示管理能力、成本控制力，E表示工程能力。

AI: 作为一名在汽车行业有着30多年生产管理经验的老汽车人，您见证了广州本田从组建到现在的全过程。您认为广州本田在中国市场取得成功的主要原因是什么？

陈建伟先生：对此问题从不同的角度考察会得到不同的结论，我个人认为广州本田取得成功有多方面原因，如适宜发展的社会经济环境；求同存异、跨文化和谐合作的公司内部环境；贴合市场需要的产品；使收益最大化的精益生产模式；独具特色的、对中、欧、日技术兼收的人力资源；坚持高质量标准的零部件国产化战略；促进了技术水平提升的零部件工业体系。这些要素的良好组合，造就了今天广州本田的优势。

AI: 那么，请问精益生产理念在广州本田是如何得以贯彻和实施的？

陈建伟先生：有效地运用“精益生产”模式，是广州本田取得成功的关键要素之一。“精益生产”能否实现关键在人，尤其是企业的中高层管理者。同时，“精益生产”又是一项系统工程，不可能只在生产部门单独实施。在企业管理上，它涉及管理体制、组织设置、制度体系；在制造工程上，涉及工厂布局、生产线设计、生产组织设计、物流规划、人机工程等；在产品设计上，涉及价值工程（VA）、制造工艺性分析等；在外部相关方，涉及供应链管理战略和方法等。

广州本田从1998年建立伊始，中日合作双方就统一认识，借鉴本田技研工业的企业管理体系（实质是精益生产原则的应用），结合广州本田的现有条件建立相应的管理体系。从组织机构和职能设置，到生产线布局、投资评审、供应链管理等，都依据“精益生产”的原则进行评审决定，强调精简、消除浪费，从源（源头）流（过程）保证“精益”观念贯穿始终。

AI: 广州本田成立8年来，一直以“成为社会期待存在的企业”为目标。请问广州本田是如何将这个目标落实到实际中去的？您本人如何理解“企业的社会责任”？

陈建伟先生：广州本田一直教育员工“企业存在的理由”就是社会责任，这个理念在增城工厂的规划和建设中得到了很好的体现。例如，增城工厂将厂址选在广州东部汽车产业板块区域，符合大广州远期规划；考虑对地球环境的保护和周边和谐，选择了低污染的水性涂装工艺，其VOC排放量较常规工艺降低75%以上；生产、生活废水全部循环利用，实现对外零排污，无论是在中国汽车行业还是本田汽车全球各工厂范围内都是首家；构筑符合职业健康的工作环境，如人·物·车分流的路线设计，焊装车间的排烟除尘系统，汽车尾气直接收集系统，各车间的冷气空调系统，体育运动设施，各车间全面采用的低噪音摩擦输送系统等，保障了劳动者健康；室外大面积植树植草绿化等。通过上述各项措施的全面贯彻实施，增城工厂成为真正的“绿色工厂”。

除了自身建设，广州本田同样注重为促进汽车行业发展作出自己的贡献。通过零部件国产化战略，促进相关零部件企业的规模和水平提升；在装备采购中，注重为促进中国机械装备工业的发展和技术进步作出贡献；在设备招标中，当出现综合评价相近的情况时，我们优先选择国产设备。

我个人理解的“企业社会责任”具备如下关键要素：造福社会的商品，为社会直接创造价值，带动区域和相关行业及产业发展，从而倍增价值，不破坏生态平衡和人类生存环境。

AI: 根据您丰富的生产管理经验，整车厂在前期规划过程应注意哪些问题？在产品质量管理方面您有什么好的建议？

陈建伟先生：广州本田增城工厂建设项目于2004年底启动，在规划期就确定了“立足中国，建立具有世界最高效率、最强成本、最优质量的绿色工厂”的建设方针，并根据这个方针确定了工艺设计、工厂设计、厂房设计、生产和公用动力设备技术规格等相关工程设计原则。

对于整车厂的前期规划，业内很多专家都有相当精辟的见解。我个人认为关键要注意以下几点：

对于前期规划，要注意工厂选址与周边软（社会人文）硬（自然、规划）环境的匹配，注意生产方式与预期规模、环境条件的匹配，注意生产线技术规格与产品技术规格的预期发展的匹配。

在工艺设计上要考虑工艺的可靠性，技术进步的方向和预期进展，社会进步的要求，如环境保护、社会责任、劳动力等。

采购设备时要考虑对工艺和效率的满足度、可靠性、技术规格可适应产品规格的发展，技术先进性与综合使用成本、维护能力的平衡。

 在产品质量管理上，我认为要善于学习借鉴前人和同行的成功经验，结合所在企业的内外部现实环境，构筑最匹配的管理模式和方法。没有一种模式是万能的。比如“精益生产”要以高素质的员工队伍为基础，在以“投机取巧”为荣的环境氛围中是绝对不可用采用的。

3 涂装车间喷涂机器人

4 合成树脂车间大型注塑机

5 整车检测车间，进行轴座、四轮定位和大灯检测

人物简介

陈建伟，现任广州本田汽车有限公司增城工厂厂长，历任广州本田副检查主任技术者（相当于副总质量师）、生产部长；第二工厂建设项目组LPL（总指挥）；广东省机械工业质量协会常务理事；广州市质量管理协会理事；广州市安全生产协会常务理事；中国质量检验协会会员。

在35年的汽车制造工作中，分别在国营、中法合资、中日合资汽车企业中担任中、高级技术和管理职务，在制造工艺、物流管理、生产控制、质量管理、生产线技术改造和工厂建设方面有着丰富经验。近年来，致力于结合现实条件推进和实施精益生产方式，并取得一定成效。