今天，汽车产品的制造品质已经达到了很高的水平，每一个部件或是组装过程的失误都会最终导致产品失败，因此，每一件产品都要经过严格的检验。

所有的汽车制造商都不愿意以牺牲产量这样昂贵的代价换取耗费时间的质量检测环节。但通过在泄漏检测设备方面最新的知识和手段，测试工程师能够在不影响产量的同时轻松地保证从生产线上下来的每一件产品都具有绝对的品质保证。事实上，在泄漏检测方面这种最新的改进也帮助工程师改进了生产流程，因为这种测试设备最好的样机已经可以加速产品的生产速度。在我们进行曲轴箱泄漏测试的时候，需要封住进气口、排气口、涡轮系统排油口、涡轮系统供油口和许多其他的连接口。如果我们让一位操作员来手工密封这些连接口，可能需要至少3min时间来完成这项检测；而如果我们使用自动检测设备进行泄漏检测，则只需要不到前者1/3的时间。这样的效率提升来源于选择测试设备过程中的精力投入，我们需要辨别出不同设备之间的区别，下面几点可以帮助工程师们确定什么样的测试设备可以在保证产品质量的同时，将质量控制部门打造成产能部门的亲密伙伴。

坚持根据产品选择测试设备的原则

通用型的方案只能在进行一些简单测试时行得通，泄漏测试设备特别需要对于质量的严格控制，因为每一处轻微的泄漏都可能导致产品的不成功或是市场份额减少的不同后果。对于柴油机，我们主要进行大流量测试、压力衰减测试、体积衰减测试和高压测试来确保部件和装配满足泄漏性能相关指标的要求。我们测试机油、冷却液、燃油空腔、汽缸顶部空腔、高压共轨部件和许多其他的发动机部件。这些不同的测试内容需要我们有针对性地进行测试过程的设计。我们根据不同的产品和特性选择了若干种不同型号和品牌的测试设备（这些不同的产品特性包括：循环时间、体积、空腔种类和环境条件等）。

对于某些技术难度条件下的应用，测试设备供应商的经验在能否为特定的产品提供泄漏测试设备这个问题上起到举足轻重的作用。供应商应该考虑每一种不同的情况，并通过重新设计或者重新配置的手段（例如重新设计气体管路）尽最大的可能将测试设备集成到生产厂商的生产系统中。

寻找自动化程度尽可能高的测试设备

在理想条件下，测试设备必须是半自动或全自动的泄漏检测系统，能够在一条流水线上完成产品发送、包装、装卡、测试和打标的整个过程。包括填料系统在内的节约时间的措施，能够减小设备体积，并且允许不同容积的产品在同一工位进行检测（由于PLC 系统的远程控制功能极大地加速了整个测试过程，也节约了时间和成本）。此外，最新的多通道测试系统（其中一些系流的通道数达10 个之多），可以在按下一个按钮后，系统自动执行所有的测试过程。我们在生产线上有连续不停运作的区域，假设一个工位有十个连接口需要密封，那么在这里安排一个操作员是没有任何意义的，我们永远不可能给这个工序分配这么长的时间。这就是自动测试设备能够节省时间的原因。探针先进行检测，封闭完全，机器执行检测，卸去工装，托盘和机器下降后即移向下一个工位。

操作的便利性

一台泄漏测试设备，不管性能多么优异，如果人机交互的界面难以理解，都会一文不值。对于每一种产品的检测，程序都应该可以在之前的配置程序上简单地进行修改。其他附加的功能包括触摸屏输入、较大的图形显示设备、可选的工程部件、内置的诊断程序以及远程的故障排除功能。

选择适合特定产品的装卡设备

作为产品特性的一部分，将产品固定在泄漏检测设备上的过程非常重要，因为这一步的失败意味着所有之前进行的关于精度和效率的工作都失去意义。泄漏检测设备最起码要拥有自动装卡、封装以及与部件上定位孔精密配合的内部自锁装置。当考虑到系统整体速度的时候，“快速连接”或者“自动联结”这样的启动自封装设备可以符合要求。由于自行设计封口设备，某些泄漏测试设备可以检测小到喷油口大到进气门或者更大的连接口等复杂的零件，例如有着不规则外形或是多口设备需要测试时，我们就需要寻找自行设计联结方式的供应商。这样的供应商可以自行设计数控机床，来处理方形或是其他形状的孔洞。

关注可以提供设备输出选项

当对一个制造过程进行质量控制时，所有的工作都要基于数据，因此数据记录表格是非常必要的。一个完成的泄漏检测系统应该可以将测试过程文档化。最低的要求，测试设备也要能够将泄漏率和其他结果记录到数据库或电子表格中备查。

其他可选的数据下载方式应该包括RJ -45 以太网接口、RS-232 串行通信口、PcMclA 接口以及外接的数据采集系统。在系统监测员需要查询时，控制器上的显示屏也会十分有效，无论是墨水、点击还是激光的方法，都可以加速处理速度和提升文档处理的质量。

可重复性考虑

如果一项测试的结果不可重复，那么将没有任何意义，不像人工的操作中工作的质量依赖操作员对一系列的测试工作进行记忆，泄漏检测系统的自动化实际上增加了过程的可重复性，因为通过这样的手段，在过程中排除了主观的因素，对于某些泄漏检测设备来说，对于温度变化的自动补偿功能也进一步保证了产品质量的一致性。每当你改变了泄漏检测系统的配置或参数，系统都需要根据一个“零泄漏标准件”进行重新标定，然后会引入一个标定系数。一般都会进行30 次实验，有些时候也进行50 次，进行过这样的工作后，我们在部件投入生产后的检测过程中就会感到非常自信。

从供应商那里获取更好的支持

像几乎所有其他精密的设备一样，一台泄漏测试设备的品质很大程度上是由它的售后支持所决定的，供应商经验的重要性在这里又一次体现出来，因为经验在很大程度上决定了供应商是否拥有能够面对不同类型、有技术难度的应用背景的知识基础。寻找提供定制系统设计、安装和试运行服务的供应商。某些供应商提供了在线工具来帮助工程师调整测试参数，例如Uson 公司提供了特定的在线表格，可以用于孔径与流量系数的换算、不同气体间的流量相关性的计算、泄漏率和压降之间的换算、流量换算、体积换算、压力换算以及孔径和流量的近似计算。系统的选择要为系统将来的升级留下空间，因为需求总在变化，产品的变化、特性的变化和新部件的加入都要求测试系统参数的改变。一套先进的测试系统应该能应对这些改变，为客户节约购置一套全新设备的成本。

将来，对于测试系统进行模块化的设计将是很好的选择，因为用户可以根据初始情况选择相应的特性，之后又可以在已有的单元上简单低成本地扩展更加复杂的功能。