随着汽车轻量化的推进和新技术、新材料的应用，变速器向着质量轻、承载能力大和结构紧凑方向发展。如今，变速器的制造质量正在逐步由靠人员质量保证向技术质量保证转化。在实际生产中，变速器是汽车制造中的难点与重点之一，对生产技术、设备技术和人员技能都提出了很高的要求，特别是在生产线的前期策划和生产准备技术能力上要求更高。因此，生产企业要进行“增效降本”，需要统筹兼顾，实施成本管理创新战略。

AI:随着市场竞争的加剧，无论整车还是零部件企业都在保证产品质量的前提下追求增效降本。请谈谈您对“高效率，低成本”的理解和认识。

张玉成先生：增效降本是一项长期工作，是保证企业利益的基本需求。“高效率，低成本”是各行业追求的基本目标之一，但说易行难，要真正实现效率高、成本低是非常困难的，比如先进机床的优势是效率高，但采购成本也很高。

在此，我提一个 “合理成本”的概念，即：在保证产品质量的前提下，一定时间内能够满足利润最大化的最低成本。首先，前提是必须保证质量；其次，一定时间内是指产品寿命期或设备设施寿命期内。我对“高效率，低成本”的理解就是最低成本下的最高效率的实现，即“合理成本”的实现，最低成本通常是指单件最低成本。有时候效率的提高不一定就意味着成本的降低，比如消耗的增加过大，装备的快速失效等，有可能增加的成本要远大于提高效率所产生的效益。

AI:面对激烈的市场竞争和制造技术不足的缺憾，要在竞争中立足，采用先进的生产技术和先进的生产设备是提高生产效率的一个有效手段。作为行业专家，您如何看待先进加工设备与制造水平之间的关系？请谈谈您所了解的目前国内汽车制造业加工设备的现状和存在的问题。

张玉成先生：先进的设备只是高水平制造的硬件基础，并不是必备条件。事实上，制造水平的高低并不取决于加工设备的先进性，而主要取决于制造技术的相应发挥。在我看来，如果是加工变速器齿轮，除了那些对产品要求7级以上的精度必须采用进口设备才能保证外，国产设备完全可以胜任。当然，这也并不是说国内设备就有多好，只是说够用就行了。事实上，如果我们按照国外设备的要求去要求国内的设备制造商，他们还是有能力做好的。

目前，业界普遍存在着这样一种观点：只有使用先进的进口设备，才能提高制造水平，才能生产出高品质的产品。诚然，国外机床制造商掌握着世界上最先进的机床制造技术，有许多值得我们学习的地方。如果企业有实力购买国外设备当然很好，但应考虑到后期维护成本的支出。

我认为，对制造水平的评定是综合的，不仅要看用怎样的设备生产什么水平的产品，还要看性价比是否合理。此外，先进设备的使用对人员的技能要求也比较高。俗话讲“好马配好鞍”，如果不能发挥先进设备的功效，不能正确维护先进设备确保其正常开工，对企业来讲，将是一种很大的浪费。

AI:对于很多生产企业来讲，通过加强管理、调整工艺参数等措施，能让现有生产线的“瓶颈产能”不断获得突破。对此，能否谈谈您个人的一些体会与建议，与我们分享成功经验？

张玉成先生：变速器的制造是汽车制造中的难点与重点之一。随着汽车轻量化的推进，变速器向着质量轻、承载能力大和结构紧凑的方向发展。而新材料、新技术的应用，也为变速器向小巧、紧凑、高强度和高刚性方向改进带来了可行性。

1.壳体类零件加工的特点及难点

壳体类零件由原来的铸铁壳体为主逐渐变为以压铸铝合金壳体为主，加工技术也有了很大的变化。原来铸铁壳体很重，加工效率低、变形也大，现在铝壳体很轻，加工效率高、变形小。原来生产多是通用设备，手动装夹，产品的一致性差；那些以专机为主的新产品不能快速进入批量生产。现在生产是以加工中心为主，上下料多为人工或机械推送，操作者不用搬动工件进行安装，机械自动装夹，保证了产品的一致性，且新产品能快速进入批量生产。

壳体类零件加工的难点主要是，如何才能做到前期产品加工设备选型及产品设计与加工技术相结合，避免因设计造成的加工不良和产品变形，即：如何做到生产技术与研发同步设计，在设备选型时考虑员工劳动强度，尽量减少人员对产品质量的影响，才能最终保证产品的一致性。

2.齿轮零件的加工特点及难点

目前，齿轮加工的水平已有了较大的提高。以前我们常用的齿轮典型工艺流程为：锻造—车加工—滚（插）齿—剃齿—热处理—孔面精加工。现在，随着精密锻造齿轮和磨齿工艺的长足进步，齿轮加工新工艺流程已演变为：精密锻造（齿已经锻完）—车加工—热处理—孔面精加工；或精密锻造—车加工—滚（插）齿—热处理—磨齿加工—孔面精加工。生产出的产品质量一致性有了保证；原有的剃齿工艺相对成本与目前的磨齿成本优势越来越不明显，且国内钢材质量稳定性差造成热处理变形难以控制，剃齿工艺正在逐步被磨齿取代；当然，滚齿工艺也出现了干切等高效率加工方法，它对刀具的刃磨提出了更高的要求。

材料控制、热处理变形、刀具刃磨及磨齿砂轮的修形，是齿轮加工的难点，需要从研发到生产的每一个环节都能保证质量。

生产线上的“瓶颈产能”得以不断突破，一方面得益于新技术、新工艺的应用，一方面则是通过加强管理、调整工艺参数来实现的。例如：某产品的滚齿刀具最初设计为单头滚刀，节拍为8min/件，改用四头滚刀后，切削效率提高近3倍，仅为不到2.5min/件，这是技术提升的杰作。对瓶颈产能的分析十分重要，找到解决瓶颈的关键要素，在保证质量和“合理成本”的前提下实施改进，这也是当前我国变速器生产企业技改的主要任务。例如：某变速器产品需求量为5000台/月，但生产线产量为10000台/月仍不能满足客户要求，分析发现主要原因就是外购件前期管理及进场控制不到位，零件不合格导致装出来的变速器合格率仅为46%，这时候就要加强管理提升外购件质量，改善后可以达到98%的合格率。

AI:追求利益最大化是企业存在的根本目的，“改善”则是当前最适合汽车企业获得最大利益的方法，而精益生产无疑是汽车企业可以学习借鉴的“改善”现场的最强有力武器。请谈谈您对精益生产的认识和理解。

张玉成先生：关于精益生产，在此我要强调的是，一定要结合自己的生产实际来展开，不能完全照搬人家的方式方法。

对于精益生产的认识，我是从唐山爱信1992年开始推行的准时化生产开始的。时至今日，当时讲的“JUST IN TIME”和“零库存”我仍记忆犹新，因为，“根据客户的需求准时生产必要的产品，把库存降低为零”，在实施过程中是无论如何都不能实现的，尤其是多品种大批量生产时。这也是我们在实际生产中所困惑的。后来，我们发现丰田在实际生产中也不是真正的库存为零，于是引入了“安全库存”的概念。而对于“减少劳动者数量，延长节拍实现省人化”的实现也存在着问题。就中国的国情而言，劳动者小时收入远远低于电费和设备磨损的消耗，减人不增效与精益专家的理论不相符，于是，我们只好放弃减员增效这一方法。此外，还有一些对精益生产的片面理解和认识，如：把流水作业及物流滑道输送当成了精益生产的标准进行推广，认为5S中的整理、整顿、清扫和清洁等就是精益生产。

我个人认为：“精益求精、力求完美的精神在从客户提出需求到最终满足客户需求的整个过程中得以体现的过程才是精益生产，而不仅仅表现在某一个局部或仅限于现场”，这就是我通过在日本一年的研修体会到的精益理念，即：精益精神贯穿体现在从研发到生产直至检测到交付的整个过程。

AI:如何降低生产成本，以适应市场对产品价格下降的预期，已成为汽车生产企业的首要任务，您认为，生产企业从适应市场需要和不断提高自身竞争力方面考虑，应注意哪些方面的问题？

张玉成先生：汽车产业涉及的面比较宽，如何降低生产成本，我总结了以下几点注意事项：

首先，思考从哪里着手降成本，而不能一刀切，采取普降百分之多少的方式。

其次，如何降。提高收益的最好方法是扩大销售量，而不是降价。质量、服务是企业信誉和口碑的保证，高质量优服务才会有更大的市场，才会有降价的资本。当销量不变时，不降低利润率而一味地降低生产成本是不可能的事。只有通过“合理成本”达成手段分析后最终才能确定如何降。

再次，降多少。它是在“合理成本”达成手段分析后有了相关数据，设定合理利润率后才能确定的数值。

目前，汽车变速器的制造质量在逐步地由靠人员质量保证向技术质量保证转化，对生产技术、设备技术和人员技能都提出了更高的要求，特别是对生产线的前期策划与生产准备技术能力有了更高的要求，达不到要求极有可能造成极大的投资损失和市场损失。因此，生产企业要进行“增效降本”，不能片面地追求和强调某个环节的“高效率”。