先进的金属加工装备与创新的制造技术相辅相成，新技术的不断涌现，无疑是汽车制造水平提高的助推剂。

先进装备及工艺的主要特征包括：节能环保，高精度、高速度和高柔性，整体上能够增效降本。如：淬火后精加工以车代磨，跟踪磨削技术一次完成曲轴的全部磨削；快移速度100m/min，20000r/min的高速主轴和高精度数控系统；花键热滚轧代替插齿加工、凸轮轴超高速磨削等。

当然，最先进的不一定是最适用的。金属加工装备的适用性与不同国家（地区）的工业基础、行业（指汽车）发展状态以及市场需求有着紧密的关联。我国的汽车产业发展较晚、基础较弱，产业形式各异，规模参差不齐。总体上讲，先进金属加工装备（技术）对帮助我国汽车制造业在效率和质量的提升中起到了主导作用。在成本效果上，并不是先进金属加工装备（技术）都会给所有企业带来成本效益。企业的产品状况，市场的需求，合理的投资，选择适合的设备配置，应做到物尽其用才是最好的。高速、高精度在一些场合下不能有效的发挥，就会在产品成本上产生负效应。

当前，汽车整车和发动机不断翻新，相关零部件的制造精度和复杂程度不断升级，促进了金属加工装备在市场的需求和竞争下不断地创新，更高速、更柔性及各种新技术的设备在需求中诞生，当然，这反过来也促进了汽车零部件加工质量与效率的提升。

哈尔滨东安汽车发动机制造有限公司总工程师助理陈希佳先生认为，当汽车制造业向多品种、小批量模式发展，要提高生产效率，就要对生产线不断地进行技术改造，完善、强化装备的柔性状态，新建项目要以柔性化装备为主体，装备的柔性化功能应具有充分的可扩展性。管理上要加强基础建设，如推行精益生产体系，加强班组建设，采取有效的解除生产瓶颈五步法来提高生产率，使生产过程最优化、利益最大化。

生产以及保障过程各环节的标准化建设，如流程标准化、作业标准化，同样是提高效率的一个重要组成部分，不容忽视。

汽车制造业增效降本的关键在于研发，产品的适应性、新材料新技术的低成本以及结构设计工艺性的优化是大幅度降低设备投资、简化加工过程的根源。制造过程的工艺改进、优化要坚持长期不懈地推进，通过减少物料消耗，提高装备的精度、效率和寿命，从而提升成本控制能力。在材料、劳动力和生产设施等方面花费相同的成本使生产达到最优化是降低成本的难点。另外，要积极开展生产装备国产化工作，国家应该制定更强化、更优越的政策导向，培养和增强国内设备制造业、辅助装备（刀、夹和量具）以及辅助材料的技术实力，要瞄准主要依赖进口的重点、难点和成本高的装备实现突破。

与世界其他汽车产业大国相比，我国的汽车工业发展晚、基础弱且企业多，在技术改造及引进设备方面更是百花齐放，是全世界金属加工设备制造商共同在争抢的一块“肥肉”。如何在技术改造上做好设备的配置和引进，陈希佳先生的观点是：

第一，为适应市场的个性化、多品种及小批量差异化的生产趋势，采用模块化设计是当前生产线规划的主导思想。每一个模块需要进行同步协调设计，要做好模块间的接口衔接和集成，分批分阶段性的引进，做到细节无遗漏，功能不重复，还要为将来产品升级换代留有储备。

第二，从产品开发阶段到生产线建设，实施同步设计的项目管理方式，包括设备供应商全程共同参与生产线工艺设计。这样可从源头上降低产品的制造成本，又能有效减少工艺上的决策失误带来的投资损失。

第三，引进的装备要有较大的市场保有量，通过参观考察了解已有客户的评价，优先选择经过实践验证的装备。技术的成熟性相比技术的先进性更加重要；同时还要考虑技术的开放性，否则要受制于人，在使用成本及问题解决上被动挨打。

第四，设备的适用性。设备的技术水准及配置适当的冗余就可以，不切实际地追求高标准配置只能是一种浪费，结构简单，运行可靠，能满足实际使用就是好设备。

第五，引入设备时不仅要考虑设备的采购价格，更要考虑后期维护成本。比如，企业再次引入设备的时候，应尽可能采用与原有设备一致的控制系统、传动系统和主轴等，这样可以减少初期人员培训费和后期的备件费。

第六，应肩负社会责任。装备的选型要兼顾环保、低能耗，要提倡绿色、清洁生产，比如无氯、无磷的可循环使用切削介质，机床无泄漏，待机节电保护等。

第七，企业要依靠自己的技术力量，结合国内设备制造业的发展，逐步加大国产装备的比例，逐步形成一个国产化的装备制造供应体系。国家也要在这方面加大政策和市场培育的力度，这也是走向汽车强国不可缺少的一个组成部分。