先进的制造工艺给产品品质提供了稳定、可靠的保证，近年来，奇瑞汽车产品品质大幅提升，受到消费者的广泛好评。第300万辆汽车的下线，让奇瑞成为国内第一家产量突破300万辆的自主品牌乘用车企业。

2011年7月27日，奇瑞汽车股份有限公司（以下简称“奇瑞”）迎来了第300万辆汽车的下线，奇瑞成为国内首家累计产量突破300万辆的自主品牌乘用车企业。作为一名在奇瑞成立之初就选择奇瑞、每天都在见证“小草房”精神不断发展的老员工，现为奇瑞乘用车公司副总经理的张国忠先生感慨万千：“奇瑞诞生之初，几乎不被外界所知，跨国公司更是断言中国人造不出汽车，然而，奇瑞人用实际行动和无可辩驳的事实打破了西方人的预言。300万，这个数字见证了奇瑞人选择汽车的勇气、造好汽车的决心和走向国际的信心。我为自己能够亲身参与和见证公司的快速发展而感到骄傲，也为自己在奇瑞这个大舞台中逐步得到锤炼和成长而无比自豪。”

AI: 奇瑞开创中国汽车自主品牌之先河，承担着自主品牌乘用车事业发展战略的重要历史使命，借此机会，能否简单谈谈奇瑞乘用车的自主创新战略和长期发展目标？

张国忠先生：“自主创新”是奇瑞发展战略的核心，也是奇瑞实现超常规发展的动力之源。从创立之初，奇瑞就坚持自主创新，努力成为一个新型企业。

自主创新并不等于盲目排外。在奇瑞，人才引进和发展战略是公司发展战略的重要组成部分，尽可能地吸纳汽车人才精英，以自主品牌的爱国“情结”把全球汽车行业的华人精英凝聚在一起。1997年，成立之初的奇瑞仅有数人，如今的奇瑞，来自福特、通用等世界著名汽车公司及汽车零部件公司的高级人才多达200多人。这些人才以国际化的眼光来审视奇瑞汽车的自主研发，同时擅长利用国内、国际两个市场、两种资源。他们的加盟，给奇瑞带来了国际最先进的技术与管理，促进了奇瑞与国际先进技术的同步发展。此外，奇瑞还高度重视观念创新、管理创新，不断完善体制机制，激发企业的创新活力，培养了一大批技术和管理人才。

立体全方位的研发体系是奇瑞自主创新的强力保障。目前，奇瑞已建成以汽车工程研究总院、中央研究院、规划设计院及汽车工程中心为研发核心，以协作关键零部件企业和供应商为研发外围，以国内大专院校、科研院所为战略合作方的“产、学、研一体化”研发体系，并拥有一支6000余人的研发团队，掌握了一批整车开发和关键零部件的核心技术。近年来，奇瑞通过自主创新，在TGDI涡轮增压缸内直喷技术、DVVT双可变气门正时技术、CVT无级变速器以及新能源等一大批国内尖端核心技术上获得突破，带动了全系产品的全面技术升级。

打造“国际品牌”是奇瑞自主创新的长远发展目标。奇瑞从发展初期就注重开拓国际、国内两个市场，积极实施“走出去”战略，成为我国第一个将整车、SKD、CKD散件、发动机以及整车制造技术和装备出口到国外的轿车企业。目前，奇瑞正全面推进全球化布局，实施从“走出去”向“走进去”扎根发展的转变，逐步通过“产品本地化，人员本地化，合作方式本地化”等加深海外市场的深层次合作。目前，奇瑞产品面向全球80余个国家和地区出口，已建或在建的海外CKD工厂达16个，通过这些生产基地的市场辐射能力，实现了全面覆盖亚、欧、非、南美和北美五大洲的汽车市场，累计出口销量已达到50万辆，连续8年位居国内汽车企业出口第一位。

AI: 请简要介绍一下奇瑞乘用车工厂的规划及建设情况，四大工艺生产线上主要采用了哪些先进的制造工艺？其工艺装备水平如何？

张国忠先生：奇瑞芜湖基地乘用车工厂目前有四个整车工厂，同时，第五工厂正在规划建设中，整体制造工艺水平国内领先，关键工艺已达到国际先进水平。近年来，奇瑞乘用车工厂在规划时，就已先行考虑后期对质量和效率目标的保障，自动化设备的投入范围较大。

1.冲压工艺

奇瑞拥有世界先进的自动化机械手生产线和开卷线，在同行业中位于领先水平。冲压厂的设备主要集中在设备和模具两大方面，部分生产线自动化水平已达国际先进水平。

（1）设备方面 在大型覆盖件生产线上，高速自动化线有效生产节拍可达到8～12SPM；在中型件生产线上具备一条2500t多工位生产线，有效生产节拍14～16SPM；部分生产线采用了数控液压垫成形技术，相比传统纯气式气垫成形技术，成形过程中在压力和位置上都具有很强的可控性，能有效提高冲压件成形质量；部分生产线采用了湿式离合器，相比机械离合器，冲压过程中能有效减少摩擦产生的噪声和粉尘；线下配备250t伺服研配压力机，减少模具在线调试时间。

（2）模具方面 侧围外板等大型覆盖件模具由日本、韩国等具备国际先进制造水平的模具厂家承制，均采用整体成形工艺；大型覆盖件、关键结构件模具采用表面镀铬工艺，表面硬度控制在HRC65以上，可有效减少因成形拉毛造成的故障时间。

2.焊装工艺

奇瑞乘用车公司下属的4个焊装车间，共有4条全自动化车身主线，均采用高效的柔性共线生产方式，配备工业机器人198台，自动化程度达到国际先进水平。

我们与某著名大学联合开发的国内自主研制的大负载点焊机器人——“QH-165点焊机器人”，经过优化和性能提升其整体技术指标已达到国外同类机器人水平。目前，自主机器人工作站已投入部分生产线使用，完成了几万套汽车车身部件的焊接。由于性能稳定、工作空间大、运动速度快和负荷能力强、焊接质量明显优于人工焊接，大大提高了点焊作业的生产效率，在以下方面发挥了巨大的作用：

（1）焊接尺寸控制 公司各焊装车间均配备了高精度的双悬臂测量机、龙门测量机及便携式关节臂测量机等CMM测量设备，对焊接夹具、焊接总成进行测量和监控。有些生产线还配备了在线机器人激光检测系统，由配备激光探头的机器人对4种混线生产车型在线实时100%检测。

（2）焊接强度保证 焊接设备中央集控上位机系统，采用国内自主研发的设备，能对所运行设备的焊接参数进行监控。公司开发出了适合白车身焊接的焊点计数系统，其应用从根本上解决了电阻点焊焊接漏点的问题，提高了过程控制能力，为控制白车身强度提供了有力保障。

（3）高强度焊接材料的应用 公司近几年大量应用高强度钢板、镀锌板和激光拼焊板，其重点部位更是全部采用加宽加厚的镀锌板料，最高强度达到600MPA，厚度达到同级车型的2倍，有效提高了焊接强度和焊接质量。

3.涂装工艺

涂装车间的设备都配备了人机界面系统和PLC软件、硬件控制系统，通过PLC和工业以太网进行参数采集和传递，传输给其他网络柜和中控室服务器，可通过电脑实现设备操作和所有设备的监控。生产线采用高自动化的机械化输送系统，车身在涂装车间各道工序运行中的识别、导向、定位、缩紧、检测、打开缩紧机构、转接、计数、限位、打开吊具和转挂车身等均为自动，消除了人为因素导致的不稳定影响。

涂装二车间、涂装三车间的设备设计制造和安装调试均由德国DURR公司总承包，涂装二车间拥有国际上最先进Radip-3前处理和电泳线机械化输送设备。在建成投产时，包括涂装二车间的这条生产线在内，世界上仅有宝马等五家汽车工厂采用了Radip-3设备。涂装三车间采用了德国DURR公司先进的静电喷涂机器人，色漆二道喷涂采取新型旋杯静电喷涂替代传统的空气喷枪，在保证质量的前提下，提高了油漆利用率。各车间的烘干室均采用了废气预热、换热和废气燃烧技术，不仅利用废气自身和燃烧的热量，也减少了VOC排放。整体而言，软硬件装配均处于国际一流水平。

4.总装工艺

总装输送线主要通过总线控制方式，实现车型自动排序、输送以及通过监控画面对设备运行信息进行实时集中监控；内饰装配主要采用目前国内先进的平板装配线，实现同步作业，并提升了作业的接近性；风窗装配采用机器人自动涂胶技术，保证了产品的一致性；底盘装配采用AGV等自动导航设备，实现动力总成的自动转运和装配过程的自动跟踪；汽车液体加注主要采用德国申克、斯特林等公司的进口加注设备；检测线主要由德国申克、西门子等公司的四轮定位仪、大灯测试仪、转毂试验台和博世的尾气分析仪以及国内知名厂家如上海涂装等公司的侧滑台、淋雨检测线等系列先进检测设备组成，对产品的各项功能进行静态、动态的全面测试。通过先进的过程制造、检测工艺和严格检测标准，确保产品的出厂质量。自动涂胶系统、自动导航技术、转毂检测系统和智能转化系统等在国内处于领先水平，液体加注工艺、四轮定位系统位于国际行业前沿水平。

AI: 当前市场竞争激烈，很多汽车生产企业通过“优化资源、精益生产”有效地降低成本。请问，奇瑞的“精益生产”是如何开展的？

张国忠先生：2007年，我在奇瑞大力学习和推行精益生产方式的浪潮中赴日本丰田进行研修，对此感受非常深刻。自那时起，奇瑞对精益生产的追求实际上已经进入了实质性实施阶段。制造企业的经营管理内涵丰富，是一项系统工程，涉及人、机、料、法、环和测，奇瑞乘用车的精益生产总体思想是在确保S（安全）、Q（质量）、C（成本）和D（交付）的情况下最大化利用现有资源，我们通过建立完善的系统，利用好信息流来确保过程受控。在这个过程中，我们特别强调与人文管理相结合，最大限度发挥人的主观能动性，强调人文关怀和技艺的精湛。目前，我们在推行电子看板、减少库存、现场目视化、现场6S、全员设备自主保全以及柔性化生产方面均固化了很多行之有效的模式。

然而，受一些客观条件的限制，我们的总体效率还有待提升，精益生产的路还有很长。目前，我们正在重点实施几个项目，希望能够进一步推动生产的精益化。概括起来主要涵盖在以下几方面：深入推进均衡生产，进一步提高市场预测能力，提高产销匹配度；转变思维，建立以HPV为核心的效率模型，提高全员劳动效率；整合物流配送，建立同步高效的物流配送体系；思维前移，在新产品开发流程中，提前策划效率和质量目标；强化过程质量控制体系，稳定提升过程质量水平，进一步提高产品一致性；强化设备管理职能，体现对效率、效益和质量的支持；优化以制造成本模型为基础的模拟利润中心，降低制造费用；完善以人为本，尊重人性的员工管理体系。

AI: 质量永远是企业的生命线，优质的产品生产需要先进、完善的质量监督和流程管理体制来保证，请谈谈奇瑞现有的质量管理情况。

张国忠先生：民族要精神，国货当自强。作为立志创自主品牌的奇瑞，早在产品上市之初，就确立了“‘顾客满意’是公司永恒的宗旨，为顾客提供‘零缺陷’的产品和周到服务是公司每位员工始终不渝的奋斗目标”的质量方针，并于2001年2月顺利通过ISO 9001国际质量体系认证。2002年10月，公司又在国内同行业率先通过了德国莱茵公司ISO/TS 16949质量管理体系认证，这是体现汽车行业特殊要求的质量认证。

乘用车公司的QC小组活动，主要是由集团公司质量保证部组织引导和日常管理，下属各级单位、QC小组活动管理员和广大员工联合起来，共同推进。既提倡自下而上的自愿参加、自主管理及自觉活动，又强调齐抓共管，各方关心、支持、指导和帮助，建立了组织网络和工作体系，形成了合力，特别是集团公司质量保证部每年都召开两次公司级QC小组成果发布会，并表彰先进，颁发奖牌证书，现在已经成功召开了13届，有力地推动了集团公司QC小组活动的健康、持续发展。此外，乘用车公司及所属各厂部每年也组织召开2次QC小组成果发布会，从而更深层次地推广了QC小组成功的经验。

AI: “安全、节能、环保”是汽车行业未来发展的三大主题，汽车生产也同样面临着这一挑战。请问，奇瑞在实际生产中都采取了哪些有效措施？取得了哪些成绩？

张国忠先生：在制造工艺及设备投入方面，我们一直坚持不懈地打造绿色工厂，尤其是针对污染性较大、耗能较高的涂装车间，我们一直致力于实现节能环保，降低VOC排放。如，乘用车公司一厂涂装线提高产能的改造采用了“PVC湿碰湿免烘烤”工艺，节约了硬件投资和日常运行电能和天然气的消耗；其次经反复实验论证，在确保质量的前提下我们优化了前处理钝化工艺，杜绝了重金属铬的排放污染。目前正在筹建中的新涂装线，我们将充分吸取行业工厂的优点和经验，通过各项先进工艺的应用，着力打造高效率、高质量、低能耗和低排放的友好型和数字化涂装工厂。

“更安全，更节能，更环保”，早在2006年，奇瑞就明确将此作为造车理念。在新车型研发阶段，首先注重的是安全性，项目各节点验收中，安全性指标比其他任何指标都重要。2008年，奇瑞成为我国第一批“创新型企业”，建设了高水平的试验中心，包括零部件实验室、声学原理实验室、整车节能环保实验室、道路实验室、被动安全实验室、动力总成实验室、电磁兼容实验室和风洞实验室等。随后上市的奇瑞A3之前即通过10万km的66天拉力赛考验，成为中国惟一一款通过5星级碰撞的A级车。作为民族汽车品牌的领军者和对自身作为一名优秀企业公民的严格要求，十多年来，奇瑞始终牢记企业的社会责任，全力履行对社会、对国家和对消费者所应承担的责任。2010年，奇瑞通过进一步的产品设计改进和大量新技术的应用，全面提高了产品的安全性，提高消费者的行车安全性，加强对行人的安全保护。

节能和环保是汽车未来的趋势，在积极实施低油耗、低排放战略的同时，奇瑞未雨绸缪，早早将眼光瞄向未来，瞄向混合动力和电动技术，并早在2006年就策划新能源技术，建立了专门的新能源远行试验和生产基地。作为国家“863”新能源汽车技术实验基地，奇瑞以“安全、节能、环保”为产品发展目标，经过几年来的探索和实践，已经在新型燃料、混合动力和电动技术等方面取得了重大的技术突破。目前，我们已建成较为完善的节能汽车、混合动力汽车、纯电动汽车以及替代能源汽车四大新能源技术体系，并在此基础上，重点发展动力电池、电动机、新能源汽车材料等技术，并将研发的重点指向排放、新材料和通信三大技术领域，让未来的汽车实现“零污染、零事故、零距离”的愿景。如奇瑞正在积极研发的锂电池正负极材料、电池质子隔膜等核心产品，电池、电动机和电控——电动车的三大关键核心件，奇瑞已实现了自主研发和生产。2009年奇瑞率先实现了新能源汽车产品量产上市，标志着奇瑞已在新能源领域取得了重要突破。

我们有理由相信，奇瑞的道路会越走越宽广。

编者后记

大浪淘沙，无声的岁月悄然见证了奇瑞的征程。自强不息，一路走来的奇瑞已初显王者风范。奇瑞，这一中国的自主品牌让我们见证了，东方雄狮已经觉醒，中国汽车正在崛起。

我们的话题让已届不惑之年的张国忠先生激情澎湃，言谈举止之间，这位老朋友不时流露出身为一个奇瑞人的自豪。