一汽-大众汽车有限公司轿车三厂（以下简称为“轿车三厂”）于2011年10月在成都建成投产，作为一汽-大众百万辆产能的重要布局，轿车三厂的生产节拍将达到创纪录的60s，产能将达到30万辆/年。以人为本和节能环保一直是一汽-大众的关注重点，为了贯彻国家“十二五”节能减排的要求，轿车三厂涂装车间（以下简称为“新涂装车间”）采用了全新的无中涂水性漆工艺和干式漆雾分离装置，仅此2项，就使得该新涂装车间能耗降低60%，单车VOC排放降低约70%，在提高效率的同时，践行了绿色工厂的建设理念。

AI：我们知道，备受关注的轿车三厂投产，是一汽-大众推动西部汽车工业发展的重要举措，工厂严格采用德国大众集团最完善的工厂建设标准和最合理的完美工厂建设原则，大量应用了国内、国际领先的生产工艺和设备，堪称全球模范工厂。可否请您介绍一下轿车三厂的规划和建设情况如何？

刘冬先生：轿车三厂于2009年5月正式奠基，设计生产能力30万辆/年，达产后将会为地方提供6000余个就业岗位。工厂内建有冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间、整车停车场、技术中心和IT中心，并在距离工厂5km半径内建有发动机厂、零部件园区和物流园区。它的建成将填补中国西部高品质轿车大规模生产的空白，为西部地区产业格局优化注入新的活力，带动包括零部件园区和物流园区在内的一条完整汽车产业链条形成。轿车三厂建设项目完全符合德国大众的全球工厂建设标准，60台/h的整车生产能力是这些准则的集中体现。工厂大量采用节能、环保的工艺和技术，在国内甚至是国际都具有领先优势。

AI：新涂装车间的规划和建设情况如何？与一厂、二厂的涂装车间相比，新涂装车间有哪些不同和改进？据了解，新涂装车间采用了很多在国内汽车领域首次使用的先进工艺，在选择先进工艺和设备方面，新涂装车间有哪些标准？

刘冬先生：轿车三厂涂装生产线于2010年5月份开始设备安装，目前所有工艺设备全部安装调试完毕。该生产线在目前已建成涂装车间中处于国际领先水平，与一厂和二厂的涂装车间相比，采用了全新的2010免中涂水性漆工艺，喷涂材料使用了更为环保的双组份水性漆；同时该生产线采用了大量具备国际领先水平的工艺设备，如：前处理电泳RoDip车身机械化翻转输送系统、顶盖激光焊缝检测机器人、车身表面Sword Brush擦净设备、车身内表面喷涂机器人、车身膜厚在线检测机器人以及EcoDryScrubber干式漆雾分离处理系统等设备。

在项目概念规划阶段，我们对于新涂装车间的工艺和设备的选择进行了全面科学的论证和研究。之所以采用上述全新的工艺和先进设备，主要基于以下方面的考虑：首先要秉承一汽-大众高质量、高标准的一贯传统，这也是我们要坚持的最基本的原则；此外还有两个重要原则：以人为本和节能环保。全车间所有手工操作工位全部有制冷送风，在成都夏季湿热的环境下，为我们的员工创造了非常舒适的作业环境。涂装车间是汽车制造企业的耗能大户，也是排污大户，为了贯彻国家“十二五”节能减排的要求，新涂装车间采用了全新的无中涂水性漆工艺和干式漆雾分离装置，仅此2项，就使得该新涂装车间能耗降低60%，单车VOC排放降低约70%。

综上所述，一汽-大众在为消费者提供高质量的轿车产品的同时，还要承担对员工和环境的责任。我们有强烈的企业社会责任感，我们要在生产过程中对人的价值进行关注，并且关注对环境和社会的贡献，这是我们在选择工艺和设备的时候遵循的一条重要准则。企业履行社会责任，通过技术革新可首先减少生产过程中各个工艺对环境造成的污染，同时也可以降低能耗、节约资源并降低企业生产成本，从而使我们的产品价格更具竞争力。这也将有助于缓解城市尤其是工业企业集中的城市经济发展与环境污染严重、人居环境恶化间的矛盾。

AI：众所周知，涂装车间使用机器人可以大大提高生产效率，请您介绍一下新涂装车间的机器人使用情况。

刘冬先生：新涂装车间使用的涂胶、喷漆、擦净和检测等机器人共计103台，这个数字远远超过一厂和二厂的涂装车间。整个面漆线已经实现了喷漆室内无人操作。众所周知，目前中国的劳动力成本在世界范围内还是颇具竞争力的。我们在劳动力成本具有明显优势的前提下，仍然坚持使用昂贵的机器人，主要是基于一汽-大众一贯奉行的质量至上的原则。机器人的使用首先能够保证质量的稳定性，避免由于人工操作者的不可控性失误带来的质量问题；其次，由于面漆线内外表面的喷涂全部采用机器人，面漆线内实现无人操作，彻底杜绝了操作工进出喷漆室对于面漆线车身的污染，使得面漆喷漆质量大幅度提高。

AI：据报道，新涂装车间对节能、节水、环保和控制污染物排放相当重视，在此方面新涂装车间采用了哪些技术和手段来进行控制？

刘冬先生：节能环保是新涂装车间规划设计的一个重要准则，在车间里处处可以体现。在整体设计理念中，所有手工操作工位都布置在新涂装车间的一层，烘干炉等温度较高的设备布置在二层，保证一楼的环境温度偏低，这样就可以提高制冷资源的利用率。

我们的前处理电泳设备采用了全封闭式水循环系统以及超滤设备，还有涂装车间独立废水处理设备，这些技术的应用把用水量和废水排放量控制到最低，并且保证废水的排放达到国家标准。

新涂装车间采用了全新的工艺布置，使得厂房由原来的主体3层局部4层的结构缩减到主体2层局部3层，建筑面积减少30%，整个厂房的空调载荷相应得到了缩减，减少了运行能耗。

面漆线采用的新技术最多，贡献也最大，前面已经提到我们采用了水性漆和干式漆雾分离装置，天然气、水和电的消耗以及VOC的排放得到了大幅度降低。

AI：优质的涂层需要涂装各个阶段的工艺质量保证，请谈谈新涂装车间在质量保证与监控方面采取的措施。

刘冬先生：一汽-大众有着严谨和完备的质量保证体系，确保我们交到用户手中的产品具有优秀的质量，质保范畴的内容在这里我不再赘述，我重点谈一下工艺设备方面：新涂装车间采用了大量的机器人设备，关键工序全部由机器人自动完成，确保产品质量均一、稳定；在面漆线，我们配备了面漆膜厚检测机器人，对于每台车的漆膜厚度进行监控，而不是采用常规的抽检模式，这在国内的涂装车间里是首次采用；我们在涂装车间内部建立了一个设施完备的大规模实验室，对各种关键工序的参数进行严格监控。

以上这些先进完备的硬件设施，再加上一汽-大众多年积累的管理体系，为新涂装车间的产品质量提供了坚实的保证。

AI：“自主创新”一直是汽车工业的发展重点，那么“自主创新”如何体现在新涂装车间的建设与生产中？

刘冬先生：谈到汽车行业的自主创新，大家关注最多的还是产品的范畴，也就是自主品牌产品的研发领域。但是在整个汽车行业内，自主创新可以体现在原材料、零部件、工艺和设备等多个领域。

在新涂装车间的建设过程中，很多地方都有自主创新的亮点。在生产线的详细设计阶段，我们采用了全新的3D数字化设计理念，这在国内尚属首次，3D数字化设计理念使得后期的安装施工工作得以轻松快捷地实现，既保证了进度，又节省了大量更改费用，开启了涂装车间设计的全新篇章。

在设备采购选型方面，我们没有盲目地大量采购进口设备，而是根据实际需求，对比国内外产品的优势和劣势，经过综合评定后，确认设备是进口还是国产。这样既保证了我们的设备质量水平，又把更多的机会和效益分配给了国内的合作伙伴，实现了双赢。

在整个项目管理的过程中，这样的例子不胜枚举。目前我们已经拥有一支高素质、善于打硬仗的涂装规划团队，在今后的工作中，会一如既往地发挥我们自主创新的优势，提高效率，降低成本，为一汽集团和整个中国民族汽车业贡献自己的一份力量。

AI：未来几年，新涂装车间的发展规划是什么样的？

刘冬先生：随着一汽-大众整体战略布局的实施，我们还将会陆续新建几条涂装生产线。新涂装车间的规划发展方向主要有2个方面：

第一是对完美质量始终不渝的追求，只要是有助于提高质量水平的工艺和设备，我们都会大胆采用。在新涂装车间的建设中，我们后续还会加大机器人的使用比例和数量，包括喷漆机器人以及涂胶机器人的使用，确保产品质量均一、稳定。

第二是节能环保方面的要求。我国“十二五”规划确定节能环保指标体系，要求在“十二五”期间，单位国内生产总值能耗和CO2排放分别降低16%和17%，主要污染物排放总量减少8%～10%。这些节能指标分解到地区、行业和企业之后才能够得以实现。作为国内汽车行业的领军人物，我们一直把节能减排当作涂装车间发展规划的一个重要原则和方向。我们会进一步坚持和完善无中涂水性漆工艺以及干式漆雾分离设备的应用，在面漆线增加废气处理装置。开发新的前处理电泳工艺和技术，实现涂装车间废水零排放，也是我们下一步的工作目标。

总而言之，新涂装车间的规划都将遵循质量第一、以人为本和节能环保的理念。我们将始终坚持一汽-大众的使命：造价值经典汽车，促人、车、社会和谐。