应需而生的交钥匙服务

随着汽车行业的竞争愈加激烈，汽车及零部件制造企业面临更大的成本压力，同时不断提高产品的加工质量、精度和效率。这使得其对机床企业提出了更高的要求，不仅要能提供性能可靠的单机产品，还要能提供高性价比的整套加工解决方案。对此，小巨人机床有限公司（以下简称“小巨人”）很早就关注到了这一需求，小巨人总工程师黄建文先生介绍，“小巨人不断引进新的机床设备，为客户提供国际一流水平的机床设备，并享受国内的价格和服务。为了适应交钥匙工程的需要，小巨人很早就成立了专门从事交钥匙服务的技术开发部门和为客户提供夹具设计和制造的夹具事业部。通过大量的交钥匙工程实际案例积累了丰富的经验，培养出一大批交钥匙服务的人才，具备为客户提供从单机到整线的交钥匙服务能力。”

实现柔性生产的加工设备

2011年，小巨人成功推出了HCN4000和HCN5000卧式加工中心，该系列机床无论在机床参数上还是控制系统上相比过去的产品都有大幅提高。其主轴采用先进的双绕组电主轴技术；切屑对切屑换刀时间2.7s，大大提高了加工效率，缩短了辅助时间；转台有1°分度和0.001°任意分度两种选择；刀库更是有40、60、80、120、160、180、240甚至330把可供客户选择，能够满足客户进行多种复杂零件和组成FMS对于刀具数量的要求；标准机配置有双交换工作台，工作台交换时间6s。另外，还有单工作台、6PC和FMS等选择，机床有多种液压和气动接口选择，可以为客户大批量生产中自动化液压夹具提供支持，适应客户多种零件的高效、快速、自动化和大批量加工的需要。

此外，机床还配置了主轴恒温冷却、丝杠中控冷却和多种温度补偿技术，保证机床长时间工作时机床精度的稳定性，并且进一步加强了人机对话式的编程方式、语音功能、智能管理和维护等智能化功能以及各种人性化和环保节能功能的应用。

降低成本的解决方案

汽车发动机缸体、缸盖是汽车零部件中最具代表性也是加工难度最大的工件之一，以前大多采用专机或者卧式加工中心生产，为了降低生产成本，小巨人率先大胆采用了立式加工中心和卧式加工中心结合的加工方式。由立式加工中心进行粗加工，并进行孔和螺孔的加工，最后利用卧式加工中心进行精加工。这一组合方式，大大降低了用户的采购成本。

针对发动机缸体中缸孔和曲轴孔的加工，小巨人同样能提供高价比的加工方案，黄建文先生介绍，“为了提高效率，缸孔粗加工采用多刀片的镗削刀具，精加工采用高精度的可调精镗刀具，必要时还可以采用带自动补偿装置的刀具。凸轮轴过去都采用专机加工，我们在通用卧式加工中心上进行加工，在卧式加工中心上增加专用的刀具存储装置，在夹具上设计刀具支撑，大大缩短了生产线的交货周期。缸盖阀座和导管孔的精加工采用一把复合刀具加工，保证同轴度的要求。燃烧室面的加工采用主动测量的方式，利用宏程序根据测量的结果决定精铣平面的加工，保证了燃烧室的容积。凸轮轴孔的精加工采用特殊的带导条的刀具，从一面加工完成，保证了零件的同轴度要求。”