现在，产品的生命周期变短，而产品的型号增多，这些因素导致金属切削的总量减少。另外，“适时生产”日益普遍，导致各个批量的加工数量减少。同时，部件越来越复杂，精度要求却越来越高。由于成本压力不断上升、要求的加工速度更快、交货周期更短，也由于工件越来越复杂以及工件尺寸精度和几何精度要求更高，因此，实现铣削和车削技术的集成热势在必行。在多种加工技术集成以后，不同工序之间不再有闲置时间，装夹时间缩短至最少,避免了重复装夹对精度的影响。加工链缩短后，加工效率最高提高70%，而且，加工质量更高，加工成本更低。

DMG复合加工机床的成功基于duoBLOCK®机床结构(X轴行程600 – 1,600 mm)和龙门机床结构(X轴行程更大，介于2,100 - 3,400 mm，工件最大重量7,000 kg)。这两种机床结构在设计工件尺寸范围内能满足最高刚性要求，可以作为五轴联动铣削的平台，能保证加工质量。另一方面，不需重新装夹(车削和铣削采用同一次装夹)即可横向和纵向车削。

基于DMU 600新型机床开发并即将在全球首次亮相的DMU 600 FD机床也将具有以上特性。该机床的X行程将达到6,000 mm，工件最大重量达35吨。此外，DMG还在DMU eVo和DMF系列的基础上开发了铣车复合加工机床。因此，从小零件到大部件，无论工件的尺寸如何，DMG的客户在选择铣车复合加工机床时总能选择到一款合适的产品，这在全世界绝无仅有。而且，这些机床都可以加工任何几何形状工件。

带无磨损直驱扭矩电机的铣车复合加工工作台

在DMG的所有FD机床中，铣车复合加工工作台采用(无磨损的)直接驱动技术，这项创新具有开创性意义。在车削时，工件最高加速到1,200 rpm。在铣削时，高达38,000 Nm的扭矩将工作台牢固定位。在复合加工工艺中，工作台的转动特性是duoBLOCK®结构和龙门结构的另一项重要特性。工作台被牢固地固定于机床床身，因此，不需要旋转。

工作台和工件的夹持也是铣车复合加工中的一项重要考虑因素。DMG的标准机床采用液压夹具夹持工件。但是，为了提高生产率，也可以使用液压卡盘。模块化套件通常包括以下部件：

· 卡爪箱——这是一种简单和经济的夹持解决方案，在DMU/DMC 125 FD以及更高型号机床中用作标配夹爪的接口装置，也作为DMU/DMC 160 FD机床的标准夹具

· 手动集成动力卡盘——可以方便地进行中央夹持，装夹时间短

· 一体式液压动力卡盘——提供精确和高效夹持(外面和里面)，夹持力可以通过程序控制。

各项技术和各种主轴位置均达到最佳效率

DMG的铣车复合加工中心不但全套加工的范围广泛，而且还具有在以前只有卧式机床才有的高效率特性。这些特性包括快移速度、快速进给、各直线轴快速加速、480刀位一体式纵向链条式刀库管理系统和为确保最短屑-屑换刀时间而配置的刀具及托盘快速更换系统。

铣车复合加工=生产=托盘交换系统

在售出的所有FD机床中，约有80%选配了一体式托盘交换系统。这样选择的理由是，复杂工件的铣车复合加工必须有一个平衡过程，因此，工件的准备时间较长，从而显著影响机床的有效利用率。另外，如果选配托盘交换系统，用户可以在加工的同时为另一托盘装夹(YRT主轴的径向和轴向跳动均少于0.02 mm)，因此，生产率大幅提高。

柔性FD系统提供从回转式托盘库到托盘储存库的多种扩展选配方案

在自动化方面，FD加工中心可以装配一个最多可容纳10个托盘的回转式托盘库，因此，最多可以在系统内准备12个托盘，以方便无人值守时加工。多机床柔性制造系统一般包括层架式托盘库、装载和卸载工位、中央刀库、一体式测量工位以及其它辅助设备。现在，这样的制造系统不只是出现在CAD设计图纸上，它们也已多次变成各种规模的现实产品。

适合各种用途和行业的多种主轴

DMG在五轴加工领域拥有多年的丰富经验，DMG的铣车复合加工机床基于这些经验。这些机床尤其提供多种主轴供用户选择。所有标准FD机床均配置可在横向与纵向位置之间任意摆动的B轴。客户也可以选配负角度可达–30°的一条数控A轴，以实现五轴加工。

就主轴本身而言，客户现在可以根据工件的加工要求选择高速电主轴或强力齿轮传动主轴。传动主轴尤其以5X torqueMASTER®齿轮传动主轴最为突出。扭矩高达1,550 Nm，可用于重型铣削作业，例如，从Inconel合金材料或钛材等难加工材料加工航天设备部件。

为保证最高性能的最佳控制技术

除了机床本身，控制技术是另一个重要的成功因素。DMG在特殊车削功能、机床设置和测量循环等方面也具有多年的成功经验，这些经验将使DMG的客户受益。在这一方面，机床高精度装夹用的快速电子平衡循环尤为关键。另外，带托盘交换系统的铣车复合加工中心集成了一个高精度上料工位。

DMG的FD系列机床还具有其它控制功能，包括多种标准车削功能(必要时可以调节刀具使之横向和纵向车削)、铣刀和车刀测量功能、多刃刀具的使用、可自定义坯料轮廓夹持循环或螺纹车削。

用户也可以在车削程序中定义加工平面，然后，添加刀具方位。该控制系统能使切削速度保持一致。此外，可以通过触觉或激光系统测量车刀。我们也可以精确控制加工过程中车削工件的各种几何特征，例如，直径、内外沟槽以及凸面。此外，DMG控制技术还提供机车削、铣削、镗削、切槽(精加工和精加工)或底部切削等实用循环，确保独特的加工性能。

适合为各个行业加工零件的多功能机床

由于具有如上所述的各种功能特性，这些机床现已广泛应用于各行各业，例如，发电工业(例如，叶轮和齿轮箱部件)、流体机械业(例如，泵壳体和接头部件)、工程机械业(例如，控制台和滑动轴承套)以及航天工业的极复杂部件。

DMG高效铣车复合加工技术的最新成功应用实例之一是在万能机床上进行齿轮加工。与昂贵的专用机床相比，为了尽量降低成本，缩短加工时间，DMG客户现在可以使用新的gearMILL®软件，通过一次装夹后在同一台机床上对形形色色的斜齿轮或伞齿轮进行全套加工。

DMG机床还可以通过集成超声波技术加工坚硬和脆性先进材料。必要时还可以在各种FD机床中集成LASERTEC Shape新型表面激光纹理技术。

铣车复合加工工作台

流体技术——阀门和接头

机械工程——锥齿轮和小齿轮;

航天工程——发动机壳体——静止壳体，旋转壳体;

可再生能源——佩尔顿水轮机

电力工程——叶轮。