总部位于中国江西省南昌市的江铃汽车股份有限公司（以下简称“江铃汽车”），是中国重要的轻型卡车制造商，也是中国商用车行业最大的企业之一，连续5年位列中国上市公司百强。江铃汽车拥有国际一流的发动机、铸造、冲压、车身及总装等几十条现代化的生产线，运用国际最新质量管理手段和制造体系，进行严格的生产过程控制。根据用户越来越多的个性化需求，江铃汽车将实用化功能与简约时尚价值观相融合，已拥有全顺汽车、“宝典”皮卡、“凯运”轻卡及宝威BUV商务多功能在内的四大系列400多个车型。同时，江铃汽车江铃专用车的改装开发生产能力和销量一直保持着强大的竞争优势。

据了解，江铃汽车率先在中国汽车市场建立了现代营销体系，构建了遍布全国的强大营销网络。按照销售、配件、服务和信息“四位一体”的专营模式，拥有近百家一级经销商，经销商总数超过600家。公司海外分销服务网络快速拓展，海外销量高速成长，是中国轻型柴油商用车最大的出口商，并被商务部和国家发改委认定为“国家整车出口基地”。同时，江铃汽车通过吸收国外先进技术，不断提高自主开发能力，并将具有性价比优势的汽车打入国际市场，海外销售网络已经延伸到中东、中美洲、欧洲及亚洲的许多国家，出口量大幅增长，其中轻型柴油卡车的出口业务在中国汽车行业保持竞争优势地位。

2011年度江铃汽车实现销售收入184亿元，年度增长10.71%，实现净利润21.27亿元。斐然的业绩离不开江铃汽车人的倾力付出，同时，也与其十几年信息化建设所取得的成效密不可分。2012年7月，笔者走进江铃汽车，有幸采访到江铃汽车信息部副部长张晓勇先生，不仅了解到江铃汽车信息化建设的发展历程，更对其信息化建设的理念、目标和成效等有了更深刻的理解和思考……

开启信息化发展历程

江铃汽车的信息化建设始于1997年，当时，引入了QAD公司的系统作为企业核心ERP平台支持企业销售开发、计划财务、制造质量、采购供应及人事企业管理五大运行系统的计算机化，逐步建立了少层次、扁平化、矩阵式且高效率的现代化企业管理模式。2001年，江铃汽车开始在原有逐步完善的MFG/FPRO基础上，自行开发并成功实施了具有自身特色的电子商务系统。2005年，江铃汽车建立了DMS销售管理系统，实现总部、各级经销商及各维修站的体系化管理，功能范围涵盖销售订单、售后服务、配件体系、客户资源和维修站自身业务运作等业务领域，全面贯彻JMC Cares服务关怀体系的理念与流程。2006年，建立了JPS江铃精益生产系统，整体水平不断提升；同时，建立了质量管理信息网络系统，推广NOVA-C、FCPA评审，运用6sigma工具不断提升产品质量、节约成本，并荣获中国质量协会颁发的“全国6sigma管理推进十佳先进企业”称号。2007年，随着自主开发能力的不断提高，江铃汽车以Teamcenter系统为平台实施PDM项目，以支持JMC自主品牌车型平台的产品开发业务，并建立了针对自主品牌车型开发业务的江铃产品开发业务流程JPDS。

选定专业的合作伙伴

在选择PDM系统合作伙伴时，经过诸多调研江铃汽车最终确定了Siemens PLM Software(以下简称“Siemens PLM”)的Teamcenter平台。问及原因，张晓勇先生解释，“根据汽车行业的现状，Teamcenter平台更接近汽车行业的应用特点，汽车制造属于劳动和技术密集型行业，同时，我们注重车型的变化，注重积累。从国际汽车行业来看，几大汽车公司除了采用自己建设的平台，都选用了Teamcenter，这也代表了行业的主流趋势。我们的合作伙伴——福特，其内部也是采用了Teamcenter平台，考虑到未来进一步的合作，保持统一的平台非常关键。在Teamcetner中，我们应用了TCE实现产品设计，TCM实现工艺仿真和虚拟制造。另外一个重要的原因是，Teamcenter与SAP衔接紧密，Siemens PLM在这方面有许多成功案例，能够满足江铃汽车的发展需求。”

此外，由于Teamcenter能够支持的车型数量和车型规模有利于江铃汽车未来的业务拓展，并且可以支持其在总部之外再建立新平台，满足其未来战略扩张的需要，因此，江铃汽车对其青睐有加。

除了Teamcenter系统的应用，江铃汽车还选用了Tecnomatix来进行车身局部焊点的仿真，通过这一软件可以把车身的焊接过程在系统中反映出来。“这个软件平台的应用情况非常好，同时对Teamcenter提供的焊接数据质量要求也很高。”张晓勇先生对Tecnomatix评价道。

带来革命性变化的PDM

据张晓勇先生介绍，在2007年没有实施PDM系统之前，江铃汽车很多工作都是通过纸质的方式进行传递，三维数模的图样数据没有有效集中管理，很多设计成果无法转化为生产产品，发挥价值；设变无法对BOM清单进行准确管理，协同工作十分困难，各项目之间的工作流程各有差异，给公司管理带来不便。应用PDM管理系统后，使产品开发业务流程规范化，同时又为不同整车项目提供了一定的适应空间，允许不同项目根据自己的实际情况进行适度的调整。不仅实现了“甩图板”，以全数字化方式进行设计开发工作，支持数字化仿真，同时还打通了从产品设计环节到下游的制造、物流等环节，保证了产品设计部门作为源头与下游部门的一致性和控制力度，确保了产品设计的理念和价值在第一时间被传递至产品生产环节并转化为实际生产力。

通过产品JPDS管理流程来加强项目管理规范的推行，江铃汽车进一步提升了企业内部不同部门间的协作和紧密程度，大幅度改善了产品项目工作的有序性和规范性，缩短了产品开发周期。产品项目月均成本近300万元，应用PDM后估计平均每项目可缩短2个月时间。每年按三个大型产品开发项目来估算，该项目为江铃公司每年可节约支出1 800余万元。

同时，通过使用PDM平台提供的在线变更申请、审批及快速信息交互等功能优势，使得平均设变执行时间从原来的15天缩减至7天左右。

此外，PDM管理平台与ERP系统有效集成后，可提高设变的执行效率，改善其准确性，由此可降低设变前旧零件的库存量，使该部分零件的库存值降低30%～50%；改进后的新零件到货的准时率将提高40%～60%。

深化PDM应用效果

PDM管理系统的应用，不仅给江铃汽车带来了卓有成效的经济效益，同时也使其生产设计流程得到优化，获得了更好的环境效益。据张晓勇先生分析：PDM系统的应用不仅使人力资源成本、项目成本大幅降低，使设变周期缩短，设变前旧件占用比率下降，业务效率提高，消除了手工操作的错误率，提高了业务的执行准确率，而且实现了产品设计工作与项目管理功能的集成，使当前项目状态得以实时更新和控制。项目中的风险和问题也能够及早地发现，进一步提高了项目质量，风险得到有效控制。“PDM系统应用及集成课题的研究、实施不仅是一个系统或是一套软件的单纯实施，还包含流程及管理变革，科学的研发体系的探索和创新。由于该课题的研究及实施，江铃汽车从研发体系的创新和数字化集成应用中获得了较好的环境效益；它使江铃汽车能够支持数字化、高效率、‘大研发’及高协同的要求；使得科学规范的开发体系得以有效开展和落实；使得原有各自独立运行的产品三维开发应用、开发项目管理、开发设计审批、BOM维护管理、工程设计变更控制、工艺设计及管理、物流、采购及生产环节等，能够有机地集成和协同。”张晓勇先生对PDM系统的深入研究与应用发表了自己的观点。

结语

面对汽车市场的激烈竞争，汽车企业需要在客户经验、产品创新和开发周期、车辆订单和交付速度以及与业务伙伴的协同等4个方面区别于竞争对手，以保持市场竞争优势。在此背景下，江铃汽车将不断深化研究PDM系统的应用。按照项目规划，江铃汽车PDM系统的实施分为两期：一期实施TCE，二期实施TCM，同时江铃汽车还在酝酿实施TCM到SAP的打通环节，预计2012年底之前可正式运行。

江铃汽车信息化建设的明确规划、有效落实，不仅给企业带来诸多效益，更对企业扩产、发展做好了充分准备。目前，江铃汽车正在建设一个新的生产基地，并计划于2013年投产，实现60万台的目标产能，主要包括商用车，轻卡、皮卡及SUV等。

积跬步，跃千里，相信，伴随着信息化建设的深入实施，信息化成果的不断积累，江铃汽车也会为行业凭添更多精彩！