华晨宝马沈阳铁西工厂采用世界级的生产技术，以非常突出的低能耗、低排放特征定义了现代汽车生产的可持续性。同时，极具前瞻性的设计赋予铁西工厂极高的灵活性，可满足不同概念车型的生产，引领个性化定制生产的潮流，并为将来的产能扩张做出了合理规划。铁西工厂的开业，标志着宝马集团在中国的本地化战略再次提速。

2012年5月24日，华晨宝马汽车有限公司位于沈阳市铁西区的新工厂正式开业，铁西工厂占地面积2.07km2，总投资额高达15亿欧元。从2010年6月开工建设到2011年10月开始进行试生产，用时仅16个月，项目进度创造了宝马工厂建设的奇迹。一期工程设计年产能为10万台，中期年产能为20万台。根据世界级的工厂规划，铁西工厂将拥有汽车制造的完整四大工艺（冲压、车身、涂装和总装），还将配有大型的物流中心和动态测试场地等附属设施。未来，铁路将直接修进工厂，这将大大增强铁西工厂的物流运力。此外，动力总成工厂也已于今年3月投产。

据华晨宝马汽车有限公司生产高级副总裁方诺德先生介绍，铁西工厂虽然是宝马汽车全球生产体系中最新建成的一座工厂，却已凭借先进的生产技术和创新的环保生产理念，与宝马美国斯帕坦堡工厂以及德国莱比锡工厂并列宝马集团最具可持续性发展特征的三大工厂。

四大工艺车间——先进、高效、合理、灵活、节能和环保

铁西工厂的冲压车间拥有全世界最现代化的冲压生产线，其先进的6序伺服驱动高速冲压机与传统液压冲压机相比，生产效率提高了3倍，每次冲压作业节电60%，综合节能44%，而且可以节省2/3的占地空间，并可降低噪声12dB。冲压车间全部采用自然通风并应用废热回收技术，全年可节电约5.7亿kWh。方诺德先生表示，该冲压车间是宝马集团设备最先进、规模最大和生产效率最高的冲压车间。

车身车间是整个铁西工厂自动化率最高的车间，机器人数量高达355台，自动化率达到93%～95%，除返修工位之外，全部实现自动化。车身车间拥有高度智能化的生产线，可以实现多个车型并线生产。工业电脑升级到宝马集团最高的L7标准，可以确保机器人能够完成更加复杂的抓手更换动作，并且实现非常高的精度。同时，车身车间采用了最新的焊接技术，包括激光焊接、钎焊、弧焊和螺柱焊等，在提高效率的同时，又可节省能源的消耗，焊接全程有摄像头监控，确保焊点质量。相比于大东工厂75%的设备运行率，铁西工厂车身车间设备运行率高达90%。采用热量回收系统，机器人焊接过程中所产生的热量可被回收并用于冬季的室内温度调节。车身车间的质量控制系统而高效，包括在线检测（激光检测、摄像头检测）和离线检测（超声波检测、三座标检测、防渗透检测和破坏性检测）。

铁西工厂的涂装车间被定义为全球最环保节能、最具可持续性发展特征的汽车涂装车间，在节能减排方面，水消耗降低了60%，能耗降低了65%，污染物排放减少了70%；凭借高效的批量生产有效地降低了成本，平均每辆车所需消耗的能量低于500kWh，为10年前消耗量的1/3，在能耗方面为行业树立了全新的标杆。该涂装车间拥有以下几大亮点：集成喷涂工艺，省去了底漆及相应的干燥两道工序，经过历次升级，代表了规模化汽车喷涂的顶级工艺和最高水平；使用最新一代的喷涂机器人，配备了具有更高喷雾性能的EcoBell3喷雾器，可以满足车身内外部喷涂使用同一喷雾器完成，且通过EcoLCC换色器的使用，降低了涂料损失，缩短了换色时间；采用干式分离系统，无需水和任何化学制品；采用旋转浸涂系统进行前处理和电泳工序，降低了能源和化学制剂的消耗，减少了污染物的排放；传送系统直通总装车间，大幅提高生产效率；采用热量回收系统，从热源和废气中回收热量，即使是干燥器释放出的余热也可以通过余热锅炉进行回收；采用废气净化系统，喷房等工位所排出的废气，先要经过净化，符合相关法规要求之后才会排放。据方诺德先生介绍，涂装车间将于2013年7月投产，产能为30台/h，已经预留了扩建空间，未来产能可以达到60台/h。

总装车间可以根据用户的不同需求为其量身定制，可以说，铁西工厂下线的每一台BMW都是惟一的。总装车间拥有最好的生产设施、工作环境，具有高度的灵活性、高效率、环保和人性化设计。总装车间主要亮点包括：应用了宝马集团最新的传送和控制技术；用于生产编程和设备控制的工业电脑实现升级，较大东工厂可降低能耗约14%；生产设备具备高度灵活性，可以生产多个车型，包括已经投产的BMW X1，全新一代BMW 3系Li，以及未来的更多车型；车间照明采用智能控制系统；安装了数十个翻转工位，充分考虑人体工程学原理，节省人力；拥有全新的车辆防水测试设备，水循环利用率达到90%；全面采用成本高昂的电动扳手，在节省空间的同时，提高工作效率，只在个别需要特别防火的工位保留了气动扳手。方诺德先生表示，目前总装车间已有1300名工人进行双班作业，未来将增加到2500人；目前的产能是15台/h，未来将进行扩建，设计产能为60台/h。

动力总成工厂——制造宝马“心脏”

作为华晨宝马在沈阳生产体系的重要部分，华晨宝马动力总成工厂也已同期建设同期竣工，该工厂占地面积30000m2，总投资额高达5000万欧元，设计年产能为20万台，同铁西工厂一样，采取分期建设的方式，未来产能将达到40万台。作为宝马集团在全球的第四家动力总成工厂，也是欧洲以外的第一家动力总成工厂，该厂主要生产宝马最新设计的直列4缸N20发动机，集合了双涡管单涡轮增压，高精度燃油直喷和全可变电子气门正时控制等尖端技术。N20发动机是目前在中国生产的技术最先进、升功率最高、能效最高和最节能环保的发动机。未来，华晨宝马生产的全系列车型都将装备N20发动机。

该厂的技术亮点包括：采用了最新的发动机冷试技术平台；全球顶尖机床制造商提供的融合最新技术的曲轴生产设备；采用了AVL公司最新的发动机性能测试设备；三坐标精度检测，确保产品精度；全面采用电动扳手和拧紧机，提高精度和效率、节省空间并降低噪声；采用物流超市科学分类和摆放零部件，应用电子看板提高效率并合理降低库存。

环保理念——最具可持续发展特征

为了实现可持续发展，铁西工厂的设计非常环保，共采用了60多种节能减排措施，环保理念被贯彻到了工厂的方方面面。长达2km的“能源隧道”在工厂建设初期最先完成，电力、供水、供热和通风的管道都集中在这条隧道里，未来的厂房扩建可以省去管道挖掘和铺设工程，节约大量的人力、物力和财力。主厂房采用单屋顶建筑结构，墙体采用便于拆装的隔热保温材料，既能调节室内温度，又便于未来扩建；厂房完全采用自然通风，并利用地下水调节温度，可以节约大量电力；照明采用屋顶自然采光和可智能调节照明强度的灯光设备；空中走廊设计完全分隔人流和物流。厂区内建有风力发电和太阳能设备，所产生的电力可直接用于工厂生产。专业的废水处理系统可以大幅度减少工业废水对环境的污染。此外，厂内还有专门的废物循环利用设施。

方诺德先生表示，中国如今已是宝马集团在全球最重要的三个市场之一，中国高档车市场依然拥有巨大的增长空间。2012年前7个月，宝马集团在中国销售超过18万辆，增幅接近30%。铁西工厂采用世界级的生产技术，以非常突出的低能耗、低排放特征定义了现代汽车生产的可持续性。铁西工厂的开业，标志着宝马集团在中国的本地化战略再次提速。面对中国汽车市场逐渐成熟的现状，宝马持续加大在华的布局力度。