AI:中国汽车制造业对于先进机床的需求越来越强烈，在您看来，这是否给贵公司在中国的发展带来了更大的市场机遇？

Winfried Benz先生：随着市场竞争的日趋激烈以及人们对汽车品质要求的提升，汽车及零部件制造企业在面临生产成本压力的同时，越来越关注如何提升产品的加工质量和生产效率。对于汽车零部件制造企业来讲，成本效益最直接的体现是单件加工成本的降低，这一方面取决于先进设备的合理应用，另一方面还取决于是否采用了合理的加工手段和加工理念。而德国LiCON机床制造有限两合责任公司（简称“LiCON公司”）不仅为用户提供量体裁衣的先进机床设备，同时还能够针对用户需求，提供前瞻性的工艺解决方案。对于LiCON公司来讲，我们开发应用的机床和加工工艺都围绕着如何帮助客户降低单件成本为最终目的。这些成熟的技术和先进工艺都最大限度地直接或间接帮助客户有效降低了零件的单件制造成本。

如今，中国汽车工业的制造水平已达到国际先进水平。我们欣喜地看到，越来越多的中国用户已清醒地意识到，先进高效的机床设备在降低产品的单件成本方面发挥的重大作用。目前，我们有95%的业务来自于汽车工业，这为LiCON公司在中国的发展打下了很好的基础。

AI:请详细介绍一下LiCON公司的产品创新及技术优势。

Winfried Benz先生：LiCON公司的产品创新是建立在有着成功制造经验和工程设计基础上的。多年来，LiCON公司以LiFLEX平台为基础集成优化技术解决方案，衍生出多款模块化产品——从单主轴到七主轴的加工单元，用户可以根据自己的实际需求来选择最佳配置。

LiCON公司的产品系列包括单主轴加工中心、主轴可独立调整或部分调整的双主轴加工中心和可同时加工7个工件的具有多达7个主轴的柔性回转式多工位机床。我们的单主轴机床专注于加工轻型结构、行程较长的大尺寸工件。双主轴机床通过选用刚性材料以确保结构的完整性，配备HSK100主轴广泛适用于重型切削；除主轴间距700mm和1000mm规格以外，我们近几年又推出了主轴间距为450mm机型的机床LiFLEX II 444，它更适用于加工绝大多数中小尺寸的汽车底盘类零部件、缸盖罩壳等薄壁零件和涡轮增压器壳体等零件。这种中小型结构使得机床动力强劲，加工效率高，占地面积小，操作也更加容易。为了提高零件的加工精度，我们尽量采用一次装夹5轴加工。为了节能环保和降低刀具消耗费用，我们目前的加工工艺基本都是采用微量润滑技术（MQL）。

多工位回转式柔性加工单元的特点是占地面积虽小，但工作空间很大。在机床的设计中，我们采用回转工作台将工序进行分解。动力头可以采用单轴、双轴、多轴或刀塔式机构；行星工作台上配备了具有LiCON公司专利的A/B轴转台，很容易实现对零件在各个方向上的加工；夹具设计灵活多样，使得该回转式加工单元既满足加工中心的柔性又具备专用机床的高效性和高精度要求。

AI: LiCON公司的先进机床设备主要适用于哪些汽车零部件的加工？典型用户有哪些？

Winfried Benz先生：LiCON公司的机床非常适合加工汽车底盘类零部件，主要是这三大类零部件：悬架类，如车桥、转向节；发动机零部件，如缸盖罩壳、油泵壳体和变速器后壳；重卡上的大型零部件，如后车轮支架。

从单主轴和多主轴机床一直到回转式连续自动工作机床，LiFLEX模块化系统让LiCON公司几乎可以满足客户的所有需求。LiCON公司的单主轴和双主轴加工中心均非常适用于完整加工。与单主轴和双主轴加工中心相反，由于协调固定点的难度增加，三主轴或四主轴加工中心在公差要求较严的范围内加工工件有着明显的局限性。在大批量生产中，传统的专机自动线柔性非常有限，而柔性回转式多工位机床由于可进行单独调整，兼具了高效率和高柔性的特点。LiCON公司的机床不仅可加工150mm×200mm的小型部件，而且还可加工长至600～1000m的复杂后桥零件和底盘部件，最大4.5m长的铝合金车身。虽然用于内燃机的油泵和铝压铸件等高精度工件的公差范围经常不到10mm，但LiCON公司机床可在一次装卡的情况下以极高的精度完整加工这些部件。

如今，LiCON公司已成为大众、奥迪、宝马、奔驰及采埃孚、乔治费歇尔、麦格纳和天合等国际知名整车及零部件企业的长期合作伙伴。虽然我们进入中国市场的时间还很短，但已与吉林吉通、哈东安、奇瑞、华晨宝马及采埃孚等整车及零部件企业展开了合作。