在刚刚结束的2017年第一季度，捷豹路虎的销量取得了开门红，以微小的差距在二线豪车里销量排名第二，在华销量与去年同期相比增长22%。而近日发布的捷豹路虎销量数据显示，其在华销量持续增长，同比增幅为9.9%。其中国产的三款车型(全新捷豹XFL、路虎揽胜极光、路虎发现神行)贡献了过半的销量，撑起这三款车型销量的不仅仅是其华丽精致的外表，更因为其“内在美”。这三款车型目前都在奇瑞捷豹路虎常熟工厂进行生产，下面请随小编一起看看打造这三款车型“内在美”的技术有什么特别的。

2月22日下午，奇瑞捷豹路虎第10万台整车——全新捷豹XFL正式下线。从2014年10月的首台车，到2017年2月的第10万台车，奇瑞捷豹路虎仅用时28个月。屡攀高峰背后，除了良好的市场表现之外，更要有扎实的生产体系支撑、先进的生产工艺助力。

奇瑞捷豹路虎常熟工厂俯瞰图

全铝车身车间

作为同级市场中唯一一款采用智能全铝车身架构的豪华轿车，全新捷豹XFL刚一上市便深受消费者喜爱，在某著名汽车门户网站上口碑评分排名同级第三。

全新捷豹XFL的铝合金含量为国内最高的75%，被称为“航空级”全铝车身，车身结构重量仅为297Kg。在减轻重量的同时，保留了碰撞和耐久性能，并在静态和模态下都具有很高的扭转刚度，坚固可靠。

生产全新捷豹XFL的车间是目前国内唯一一个全铝车身车间，全线采用自冲铆接技术，自动化率高达100%。库卡系统团队在2015年1月进厂为全新捷豹XFL提供白车身总拼铆接解决方案。

该车间采用双主拼工艺，通过搭扣完成侧围、顶棚与下车体的组装，形成立体框架。库卡系统采用顶盖激光引导工位，通过激光测量车身坐标，反馈给机器人并指引机器人把顶盖放在车身的中心位置，提高车身符合率。同时，整个主拼夹具通过伺服电机以及机械定位锁紧后形成一个独立的闭合系统，有效确保主拼车身结构的精确度。

为全方位实时监测全铝车身的品质，整个车间采用卓越的过程质量保证体系，在总拼生产线的最后一道工序里，库卡系统采用车身总成激光测量严格管控产品质量。根据测量所得的数据，及时调整前面的工位夹具，确保整条生产线的精确度。

焊装车间

焊装车间目前主要生产路虎发现神行和揽胜极光。发现神行和揽胜极光以其精致的车身外观和大容量的车身布局备受用户欢迎。精致大气的车身得益于四门两盖的优异包边质量。

门盖的包边质量会影响到车身外观和匹配的间隙以及车身质量。

库卡系统为发现神行和揽胜极光的四门两盖提供混线生产方案，通过四面转台切换夹具，顺畅实现多车型混线生产，降低生产节拍损失。

在四门两盖生产过程中，库卡系统严格把关门盖包边质量。通过使用库卡高速滚边头，来自库卡的经验丰富的工程师们全程参与，保障门盖尺寸和质量。

库卡高速滚边可以和机器人实现精确同步，压力可视，可精确调节滚边力。同时，相比传统笨重的压机，高速滚边极大地节约占地面积，操作维护方便，节约成本。

该车间的激光房是国内第一个铝合金激光焊工作站，目前主要用来焊接发现神行的后盖外板。因为铝板材的特殊性，对于焊接技术有着更高要求。库卡系统工程师凭借雄厚的技术基础多次调校设备，并采用激光检测系统，实时跟进焊接情况，实现高质量的焊接，确保车身质量。

近几年来，奇瑞捷豹路虎颇受消费者青睐，未来将有更多车型进行国产。库卡系统通过多年来累积的丰富行业经验，保证生产质量的同时节约成本，助力奇瑞捷豹路虎业务快速发展。